Mi Penny farthing casera . Se que es complicada de hacer cuando sólo cuentas con la ayuda de videos y fotografias sacados de internet. Pero la ilusión y algo de tiempo han hecho realidad lo que acontinuación os muestro. Al principio describiré el proceso en español y más tarde intentaré traducirlo al inglés lo más correcto posible. I know that a lot of people doesn´t understand spanish languaje so I´ll try to traslate it later. I'm not a professional translator and I studied english 24 years ago. If you find any mistakes , don't hesitate to inform me and some of the jokes you write to me will be difficult to understand so please accept my apologies for this. But I think pictures speak themselves. Enjoy

Step 1: Eje Delantero - Front Hub

Para hacer el eje delantero conté con unas arandelasde 3 mm de grosor (usaré el sistema métrico para las medidas), 111 mm de diámetro exterior y 60 mm de interior; otras arandelas de 6 mm de grosor y 80 mm de diámetro exterior y 30 mm de interior. Un calibrado macizo de 30 mm de grosor y 108 mm de largo (en el centro lleva un agujero de 15 mm). A las arandelas más grandes les dividí los 360º de cada una en 36 partes (cada 10º). y a 5 mm del filo taladré con broca de 3.5 mm. Por el centro del calibrado de 30 mm pasa otro de 15 mm con 195 mm de largo. El hecho de que use tornillos para sujetar el eje es que el primero que hice se dobló a causa de la soldadura. Despues de terminar de taladrar las arandelas, centré la mayor sobre la menor y soldé; lo mismo hice con el otro par y las dispuse sore el macizo de 30 mm con lo que el eje delantero quedaba casi terminado
To do the front axis I possessed a few steel flat washers of 3 mm of thickness (I will use the metric system for the measures), 111 mm of outside diameter and 60 mm of interior; other socket-pans of 6 mm of thickness and 80 mm of outside diameter and 30 mm of interior. A calibrated clump of 30 mm of thickness and 108 mm of length (in the center it takes a hole of 15 mm). To the biggest steel flat washers I divided the 360 º of each one in 36 parts (every 10 º). And to 5 mm of the edge I pierced with reel of 3.5 mm. For the center of the calibrated one of 30 mm other one happens from 15 mm with 195 mm of length. The fact that it uses screws to hold the axis it is that the first one that I did doubled because of the weld. After stopping piercing the steel flat washers, I centred the major one on the minor and welded; the same thing I did with another couple and I them arranged sore the clump of 30 mm with what the front axis was remaining almost finished .

Step 2: Rodamiento - Bearing

Al igual que el eje delantero, los rodamientos son caseros. Para hacerlos utilicé pletina de 40 * 15 * 70 mm. y tubo de 40 mm y 2 mm de grosor.. A las pletinas les hice un rebaje de 20 mm de radio para soldar un trozo de tubo de 40 mm (rebajado 1 mm en su grosor ya que el rodamineto tiene 38 mm de diámetro) a fin de que en él se ubicara el rodamiento. Una vez soldado y repasado, taladré en sus extremos con broca de 6,75 mm para posteriormente roscar a M8. Después utilicé pletina de 15* 8 como pieza de unión a la dirección de la bicicleta.
As the front axis, the bearings are domestic. To do them I used platen of 40 * 15 * 70 mm. And pipe of 40 mm and 2 mm of thickness.. To the platens I made them one reduce of 20 mm of radio to weld a chunk of pipe of 40 mm (reduced 1 mm in his thickness since the rodamineto has 38 mm of diameter) so that in him the bearing was located. Once welded and revised, I pierced in his ends with reel of 6,75 mm for later thread to M8. Later I used platen of 15* 8 as piece of union to the direction of the bicycle.

Step 3: Los Radios - the Spokes.

Para los radios utilicé alambre acerado de 3 mm. Para calcular el tamaño, utilicé el Teorema de Pitágoras. Una vez calculada esa medida le dí a cada radio 4 cms más de longitud para poder mecanizarlos. La primera fase consistió en doblar 1.5 cms a 90º y posteriormente volverla a doblar para formar una "Z" . En una segunda fase, aplicar la verdadera mediada final del radio y terrajar el radio a M3. Tuve que hacer los 72 radios 2 veces debido a un primer error de cálculo. Por eso es mejor un poco más largos (siempre hay tiempo de cortar). Los tornillos de los radios ((nipples) uilicé los mismos que trae la bicileta normal solo que tuve que taladralos a 2.5 mm y después roscar con M3.
For the spokes I used steely wire of 3 mm. To calculate the size, I used the Theorem of Pythagoras. Once calculated this measure I add to every spoke 4 cms more of length to be able to mechanize them. The first phase consisted of doubling 1.5 cms to 90 º and later of turning it to turning to form one "Z". In the second phase, to apply the real final spoke measure and tapping the spoke to M3. I had to make the 72 spokes twice due to the first miscalculation. Because of it it is better a bit longer (always it is time to cut). The screws of the radiuses ((nipples) I used the same ones that the normal bicycle brings only that I had that pierce to 2.5 mm and later tapping with M3.

Step 4: La Rueda Mayor - the Big Wheel

Para la rueda utilicé la llantas de 26" de la bici que me regalaron. Dibujé sobre una tabla media circunferencia con un radio de 57 cms. Abrí las llantas con mucho cuidado y de forma manual verificando continuamente que estuviera dentro del trazo dibujado en la tabla. La unión la hago con pletina de aluminio y tornillos m3 acerados. La pena es que aunque cuento con soldadura TIC y Argón, mi inverter no puede soldar aluminio por no contar con corriente continua en salida. Refuerzo la uniones con chapa de acero al carbono pegado con pegamento de dos componentes (loctite). Una vez unidas las llantas, le pongo los radios y el eje.
For the wheel I used 26 " rims from a bicycle that they gave me. I drew on an average table circumference with a radius of 57 cms. I opened the rims with a lot of care and of manual form checking constant that was inside the outline drawn in the table. I do the union with platen of aluminium and screws m3 steely. A sorrow is that though I possess weld TIC and Argon, my to unspill can weld aluminium for not possessing direct current in exit. I reinforce the uniones with sheet of steel with glue of two components: epoxi (loctite type). Once joined the rims, I put the spokes and the axis.

Step 5: Poniendo El Neum�tico. Tiring the Wheel.

Para poner el neumático utilicé goma de 1" procedente de Holmes Wheel Shop y alambre galvanizado de 3,4 mm de diámetro. Una vez calculada la longitud de la goma (circunferencia más 1" por cada 10" de diámetro) , introducí el alambre con la ayuda de un lubricante en la goma y deje sobresalir unos 20 cms. de alambre en cada uno de sus extremos. Presenté la goma sobre la llanta y puse entre sus extremos la herramienta que me permitirá tensar y soldar despues (foto 2). Una vez tensado el alambre introducí una especie de "prisioneros" que evitan que se destense el alambre (foto 2). Corté el alambre sobrante y me dispuse a soldar (foto 3). Una vez soldado, enfrié la soldadura, quité los "prisioneros" y la herramienta que separaba la goma. (foto 3). Después uní la goma. Para tensar el alambre utilicé un reformado gato de coche.

Step 6: El Cuadro. the Frame.

Para realizar el cuadro o chasis, utilicé tubo redondo de 32 mm de diámetro y 3 mm de espesor. Con la ayuda de un camión doblé el tubo. No obstante, tuve que realizar algunos cortes y posteriormente soldarlos para conseguir la curvatura deseada. En uno de sus extremos soldé una pletina que después uniría a la dirección. En el otro extremo soldaría el arco para la rueda trasera.

Step 7: El Manillar. the Handlebar.

Para hacer el hacer el manillar utilicé el marco superior de una vieja silla metálica. Recorté sus cuatro ángulos y dí forma a capricho.

Step 8: El Asiento. the Saddle.

El asiento fué comprado de segunda mano. Para instalarlo, utilicé unos viejos dibujos de forja que recorté y soldé a fin de que me sirvieran de guía para poder mover el asiento hacia arriba o abajo

Step 9: Pelda�o De Subida Y Bajada. the Mounting Step

Para hacer el peldaño utilicé redondo macizo de 15 mm, trozos de chapa curvada y bronce. Puse un peldaño a cada lado del cuadro.

Step 10: El Freno. the Brake.

Para hacer el freno utilicé el sobrante de los dibujos de forja, calibrado inox de 8 mm (para la maneta), algo de bronce, un muelle y diversa tornillería.

Step 11: Fotos. Pictures.

Durante la construcción de la bicicleta hice multitud de fotografías. Por desgracia cometí algún error y borré la mayoría. Pido disculpas por ello. Para terminar, la pinté negro brillante aunque con el satinado hubiera quedo mejor (se notan menos los fallos). La decoré con vinilos dorados. Los puños son de madera procedente de un taburete alto. En cuanto al coste, si sois buenos bricomaniacos y disponeis de un buen surtido de herramientas por algo más de 100 euros, os haceis una. Espero que estas últimas fotos os sirvan como punto de partida para que os hagais vuestra propia penny farthing.

I erased many photos for mistake. I apologize. Thank you