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Picture of DIY hand press (prensa de mano casera)
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¡Gracias a quienes me ayudan a corregir mis errores de inglés!

Yo necesitaba una prensa de mano (sargento), pero grandecita. Cuando fui a ver los precios, me dije "mejor la hago yo". Acá les muestro cómo la hice, con muy poco dinero. Compré por unos 5 U$S unos trozos de hierro T de 1 pulgada x 1/8, de los cuales me sobró una tercera parte. Los demás elementos los tenía en casa. O sea que a grandes rasgos podría estimar en 3 U$S el costo de la prensa de mano.

Thanks to those who help me to correct my English mistakes!

I needed a hand press, but a bit one. When I went to see the prices, I said 'better that I do it myself". Here I show how I did it with very little money. I bought some T iron pieces of 1 inch x 1/8 for $5USD, of which about a third is extra. I had the other elements at home. So I estimate the cost at roughly $3USD for the clamp.



 
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Step 1: La base (the base)


Decidí que mi prensa tendría una profundidad de garganta de unos 15 cm, y de acuerdo a eso hice un corte en uno de los trozos de hierro T, sin llegar a separar totalmente la parte cortada. La doblé en ángulo recto y reforcé con soldadura la articulación. Luego corté un trocito trapezoidal de varilla de 1/2 pulgada x 1/8 y lo soldé entre las dos partes de la nervadura que quedaron separadas.

I decided that my clamp would have a throat depth of about 15 cm (~6 inches), and according to that I cut one rib of the iron T. Then bent it at right angle and reinforced the joint with a weld bead. Then I cut a trapezoidal piece of steel 1/2 inch x 1/8 and welded that between the two sides of the ribs that were separated.






Step 2: Cuerpo de la corredera (slide's body)

Picture of Cuerpo de la corredera (slide's body)
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Corté otro trozo de hierro T, de unos 15 cm, y le quité un cuadradito rectangular de la nervadura en un extremo. Marqué, doblé y soldé la otra parte.

Cut another piece of T iron, about 15 cm, and I removed a rectangular square of the rib at one end. I scored, folded and welded the other part.

Step 3: Rosca de la corredera (slide's thread)

Picture of Rosca de la corredera (slide's thread)
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Decidí que tres tuercas de 7/16 puestas una a continuación de la otra, serían más que suficientes para soportar la fuerza que tuviera que aguantar la prensa. En realidad para eso una sola bastaba, pero con tres me aseguraba también que el tornillo quedara firmemente alineado en una dirección.

Puse las tuercas sobre un tornillo, apreté provisoriamente con alambre negro de hierro el conjunto al extremo intacto de la corredera, y soldé todo.

Acá tuve un pequeño problema, que es digno de destacar por si alguien quiere repetir mi experiencia: no tuve en cuenta que la soldadura "tira", y por tal motivo las tuercas se desviaron de su posición algunas milésimas de milímetro, pese a estar montadas todas sobre un tornillo. Esa pequeña deformación ocasionó que la barra roscada entrara con dificultad en las tuercas, y me vi obligado a repasar la rosca con un macho.

I decided that three 7/16 nuts placed one after the other, would be more than enough to withstand the force that the clamp had to endure. Really,  for that reason was enough one, but three nuts also assured that the screw is firmly aligned in one direction.

I put the nust on a screw, temporarily secured them with black iron wire to the end of the slide and welded everything.

Here I had a little problem, it is worth noting it in case anyone wants to repeat my experience: I did not consider that the solder "pull", and for that reason the nuts deviated from its position a few thousandths of a millimeter, despite being mounted all on a screw. This slight deformation caused the threaded rod barely enter into the nuts, and I had to redo the thread with a tap.

Step 4: Brida de la corredera (slide's flange)

Picture of Brida de la corredera (slide's flange)
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Corté dos trozos de varilla de 1/2 pulgada x 1/8 en forma de paralelogramo, y los soldé en el extremo de la corredera mencionado en paso 2. Estos dos trozos, doblados hacia adentro y con las puntas soldadas, forman un hueco por el que pasa la base de la prensa, y al aprisionarla quedan fijos en su lugar por fricción.

Olvidé tomar fotos de la construcción de la corredera, por eso agrego hoy 10 de julio algunas de la corredera terminada, por si hay alguna duda de cómo va la brida.

I cut two pieces of  1/2 inch x 1/8 bar stock into a parallelogram shape, and weld them at the end of the slide mentioned in step 2. These two pieces, folded inward and the ends welded together, forming a hole through which passes the base of the clamp, holding it place by friction when clamping action is desired.

I forgot to take pictures of the construction of the slide's flange, so now Juy 10 I add some photos of the finished slide, if there is any doubt about how the flange is done.

Step 5: Tornillo (screw)


Lo ideal hubiera sido conseguir una barra roscada acerada, pero lo que tengo en casa es una de hierro dulce, de 7/16. Corté un trozo de unos 23 cm y lo pasé por dentro de las tuercas. En un extremo le hice un rebaje con la amoladora de pared, donde va alojada la arandela cónica que pisa sobre el trabajo a sujetar. Para hacer la arandela cónica utilicé una bola de acero de unos 2 cm de diámetro y dos o tres tubos de diferentes diámetros para sostener la arandela. Luego, un poco con el martillo y otro poco con la morsa, fui dándole forma a la arandela hasta que quedó en forma de cono de unos 6 o 7 mm de alto. La ensarté en el rebaje que había hecho previamente en el tornillo, y con la bolita del martillo lo remaché hasta que la arandela quedó aprisionada flojamente en el lugar.

En el otro extremo del tornillo hice un vástago cuadrado para alojar el mango.

It needs to have been getting a steel threaded rod, but what I already had at home was a soft iron rod of 7/16. Cut a length of 23 cm and thread it inside the slide's threaded hole. At one end, I made a recess removing the threads with a wall grinder. This is where the conical washer is affixed which presses on the clamped work to hold. To make the cone washer I used a steel ball of about 2 cm in diameter and two or three sockets of different diameters for holding the washer. Then, a little by hammer and a little by vise grip, I shaped the washer until it was in a cone shape about 6 or 7 mm high. Slide it into the end of the screw I had previously ground down and used a ball-peen hammer to form the end into a rivet head, holding the washer loosely in place.

At the other end of the screw, I ground a section square, to fit the handle.

Step 6: Mango (handle)


Entre las cosas que guardo hallé una viejísima pata cónica de un mueble de cocina, de plástico duro. Le hice un agujero de 8 mm en la base del cono, y con la lima triangular marqué aproximadamente el cuadrado donde entraría el vástago del tornillo. Calenté este en la cocina de gas y con él terminé de darle forma al agujero cuadrado. Como el cono plástico era muy liso, para darle agarre le pasé longitudinalmente una lija muy gruesa. Con eso mejoró sustancialmente.

Among the things that I keep, found a very old conical peg of a kitchen cabinet made of hard plastic. I made an 8 mm hole at the base of the cone, and with the triangular file I marked approximately the square where the screw shank must enter. I heated the square end of the screw on the gas stove and pressed it into the handle, shaping the square hole. As the plastic cone surface was very smooth, to give it grip I sandpaper it lengthwise with rough grit sandpaper. That improved it substantially.


Step 7: Cosmetics

Picture of Cosmetics

Amoladora, lima, masilla epoxi, lija y pintura. Se lo merece.

Las medidas son: 38 cm de largo máximo a apretar, y 15 cm de garganta. Creo que voy a hacer otra igual, porque un par es más útil en este tipo herramientas.

Hice a lima algunas pequeñas correcciones para asegurarme la alineación de la corredera y el tornillo con la base, y por último le hice un agujero para congarla, importantísimo detalle que se me había pasado por alto.

Grinder, file, epoxy putty, sanding and painting. It deserves it.

The measures are: 38 cm long tighten up, and 15 cm throat. I think I'll do another identical. just because a couple is most useful in such tools.


I made by file some minor corrections to make sure the alignment of the slide and screw with the base, and finally I made a hole for hanging, very important detail that I had overlooked.
bmohr1 month ago

Not sure how I missed this when you originally posted it. I make it a practice to read all your instructables. I don't know if you are still a member and will see this, but this is really nice. When I saw the first photo I thought he is going to show us a trick on using a clamp in a new way. When I realized this was the clamp you built and not bought I was impressed.

fgmaciel1 year ago
ya hice seis con mi ayudante. a el le encantaron.
rimar2000 (author)  fgmaciel1 year ago
Yo también hice otras, pero más chicas. Tuve problemas con algunas que tenían las mordazas muy cortas, alrededor de 5 cm, porque resbalaban al apretarlas. Entonces les hice con la amoladora unas pequeñas muescas transversales a lo largo del borde de la barra más larga, separadas uno o dos mm entre sí, y con eso se arreglaron.

En vez del mango cónico les puse arandelas soldadas, más fáciles de conseguir y de poner.
fgmaciel1 year ago
me hice dos don schiavone! son mis mas practicos sargentoss
rimar2000 (author)  fgmaciel1 year ago
Me alegro de que la idea te haya sido útil. Yo hace poco me hice 5 más, un poco más chicos. No sé cuál es la cantidad de sargentos necesaria, porque SIEMPRE HACEN FALTA MÁS.
soul_eater3 years ago
Que bien quedo su sargento yo dabrique uno parecido pero el mio no es corredizo sino que tiene unas perforaciones cada 10cm para fijarlo con un perno con chaveta ,el ajuste lo da el tornillo de la prensa de 15 cm despues posteare un instructable para que lo vea Saludos
rimar2000 (author)  soul_eater3 years ago
Gracias por el comentario. soul_eater. Espero ver pronto tu instructable.

Thanks for your comment, soul_eater. I hope to see soon your instructable.
DriX4 years ago
Muy buen instructable y muy bueno quedó el sargento! Como te dijo un muchacho más arriba, venden tuercas largas, eso te va a ahorrar el dolor de cabeza de la desalineación de las tuercas al soldarlas! (las venden en cualquier bulonería o ferretería no muy chica). Eso sí, antes de soldarlas sacale muy bien el galvanizado, me lo vas a agradecer (si ya intentaste soldar algo galvanizado, me vas a entender!).
También en la parte de la varilla roscada donde va la arandela, seguro te va a ser más fácil para remacharla hacerle un huequito primero con una mecha (un poquito nomás alcanza). También podés probar remacharla con un punto de marcar o algo parecido.
Me parece que ahora me voy a hacer un par yo pero chiquitas que no tengo ninguna en casa.

Saludos!
Long_Nut.jpg
rimar2000 (author)  DriX4 years ago
Gracias por el dato! Qué lindas esas tuercas largas, voy a ponerme en campaña, pero tal vez las consiga en La Plata, porque acá en Villa Elisa, gracias sin consigo de las comunes.

Hice un par de sagentitos un poco más chicos, se los regalé a mi hijo para su cumpleaños. Si me acuerdo cuando lo visite, les voy a sacar una foto para agregarla al instructable.

Thanks for the tip! Nice these long nuts, I will try to get them, but maybe in La Plata, because here in Villa Elisa, thanks if I get the ordinary.

I made ​​a couple of littler presses, gave them to my son for his birthday. If I remember when I visit, I will take a picture to add to the instructable.
Bugsley4 years ago
Excellent Idea! Very well described in fine detail.
rimar2000 (author)  Bugsley4 years ago
Thanks!
Phil B4 years ago
It looks very good. I had not thought of making one of these, but may one day. The pintle you used to improve the threads after welding is called a tap, or perhaps a thread chaser.
rimar2000 (author)  Phil B4 years ago
Thanks Phil, I fixed it.
balddemon4 years ago
Don Osvaldo usted realmente posee un gran ingenio, realmente el instructivo es muy claro y no se diga de la gran utilidad de estas prensas para aquellos que gustamos de hacer cosas en casa. Mis felicitaciones y agradecimiento por compartir sus conocimientos
rimar2000 (author)  balddemon4 years ago
Gracias por tus amables palabras, balddemon. Yo que tú, reservaría el "Don" para alguien más importante... ;) Eres muy amable.
Mikey D4 years ago
Excellent work.

This looks like a great project for my welding students.

For step 3:
There is something called a coupling nut, it is a long nut (about one inch) that is used to join two pieces of threaded rod. You can find them in any hardware store (or big homely orange or lowly blue) for less than a dollar. It would replace the three welded nuts and you would not need to rethread it when you were done.

Thanks again for a great idea!

Mikey
rimar2000 (author)  Mikey D4 years ago
Thanks for the idea, I did not know of the existence of these nuts. Surely this project is ideal for beginners, I am one of them.
And thanks for the comment, too!
ironsmiter4 years ago
Well done :-)

In step three.... to help avoid the warping when welding on the nut, tack weld all 6 corners of each nut to the next nut, before tying onto the slide body for welding.
If the threaded rod is STILL tight, once the welding is done, because of misalignment, run another small weld bead on the outside of the nut assembly. this should pull the threaded hold back into alignment.


Step 4 could use another 4-5 pictures to help explain this CRITICAL step.
I'm sure we can all figure it out, but the point is so that we don't HAVE to :-)
[sorry, just read the picture note saying you missed taking the pictures]


rimar2000 (author)  ironsmiter4 years ago
I added 4 pictures in step 4.
rimar2000 (author)  ironsmiter4 years ago
1) Yes, I am a newcomer in welding, I will consider your suggestion for next time.

2) I missed to take photos of the process, but I will put two or three of the finished slider. It is simple.

3) Thanks for your comment.
mikeasaurus4 years ago
Nice job!
Having more than one is a good idea and in a few sizes, too!

rimar2000 (author)  mikeasaurus4 years ago
Thanks for your kind comment!

Surely I will do another/s.
tholopotami4 years ago
I always like the simple things you make!
rimar2000 (author)  tholopotami4 years ago
Thanks for your kind comment!
karlpinturr4 years ago
Indeed, it is very beautiful - and well deserving of paint. I'd trust it more than most of the pound shop (dollar store) efforts. Thanks for the 'ible.
rimar2000 (author)  karlpinturr4 years ago
Thanks for your kind comment, karlpinturr!