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Hace más de 30 años, un sábado a la mañana improvisé una mecha radial, que hasta ahora vino sirviendo satisfactoriamente para mis necesidades. Pero ayer me puse a utilizarla y empezó a dar muestras de que el tiempo había transcurrido.

Evalué la posibilidad de jubilarla y comprar una nueva, pero luego me dije: si funcionó bien hasta ahora, y me llevó tan poco tiempo hacerla, ¿por qué no intentar renovarla?

A continuación muestro cómo la recuperé en una hora o un poco más, dejándola mejor que cuando la hice por primera vez.

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Over 30 years ago, on a Saturday morning I improvised a radial drill bit, so far successfully serving for my needs. But yesterday I started to use it and began to show that the time had elapsed.

Evaluated the possibility to retire it and buy a new one, but then I thought, if it took so little time to do it and worked well so far, why not try to renew it?

Then I show how I recovered it in an hour or a little more, leaving better than when I first made.

Step 1: Evaluando (evaluating)

Los daños son muy evidentes:
  • El filo de corte está muy corto, no permitiendo hacer cortes de más de 7 mm de profundidad.
  • También está debilitado, tanto que cuando la punta se clava en la madera, se tuerce hacia atrás.
  • El vástago que va dentro del mandril del taladro se ha desgastado tanto que cada vez es más difícil de usar.
  • El vástago inferior, que permite centrar el agujero, está torcido.
  • La única parte que está en perfectas condiciones es la tuerca de bronce.
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The damage is very obvious:
  • The cutting edge is very short, not allowing to make cuts of more than 7 mm deep.
  • Also weakened, so that when the tip is driven into the wood, is twisted backwards.
  • The stem that goes inside the drill chuck has worn while it is increasingly difficult to use.
  • The lower stem, which allows centering the hole, is bent.
  • The only part that is in perfect condition is the brass nut.

Step 2: Buscando Las Soluciones (searching Solutions)

Para reparar el filo de corte, primero eliminé la parte gastada y luego utilicé una mecha (broca) de 5 mm, en desuso.

La soldé en reemplazo de la parte eliminada. Luego le di forma con la amoladora, haciendo el borde frontal de corte más ancho que el resto, para disminuir la fricción. Cuando la forma me pareció correcta le hice un tratamiento térmico elemental, calentándola en la llama de gas y sumergiéndola en agua fría.

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To repair the cutting edge, first I removed the worn part and then used a wasted 5 mm dril bit.

Welded it replacing the removed part. Then I gave it shape with the grinder, making cutting front edge wider than the rest, to reduce friction. When I felt the shape was correct, made an elemental heat treatment, heating it in the gas flame and immersing in cold water.

Step 3: El Vástago Inferior (lower Stem)

Descarté el vástago torcido, porque siendo tan chico me resultaba casi imposible enderezarlo sin arruinarlo. Por suerte pude utilizar en su reemplazo el vástago superior, al cual solamente tuve que hacerle el canal por donde pasa la herramienta de corte. Me llevó unos cuantos minutos adecuarlo, pero usando la amoladora y la lima redonda, quedó perfecto. El diámetro quedó de 5,5 mm, pero para mí es lo mismo, casi es preferible que el anterior de 5 mm.

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I discarded the twisted stem, because being so small, is almost impossible straighten it without ruining. Luckily I could use in its place the upper stem, which I just had to make the channel through which goes the cutting tool. It took me a few minutes to adapt, but using the grinder and round file, was perfect. The diameter was 5.5 mm, but for me it's the same, it's almost better than the previous 5 mm.

Step 4: El Vástago Superior (upper Stem)

Este lo hice a partir de un bulón que tenía mezclado con otros dentro de un tarro, cuya rosca era la misma de la tuerca.

Fue muy fácil y rápido adecuarlo, solamente le tuve que cortar un poco de rosca y luego eliminarle la cabeza dejándolo al largo necesario.

Para evitar que con este vástago me pase lo mismo que con el anterior, que sucesivos usos donde patinó dentro del mandril del taladro terminaron disminuyéndole el diámetro, decidí hacerle tres ranuras a lo largo, una para cada mordaza. De esta manera no tiene posibilidades de girar dentro del mandril una vez que este está apretado.

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I did this from a bolt that had mixed with others in a jar, which was the same thread of the nut.

It was very easy and fast suit, just I had to cut some thread and then eliminate the head leaving it to length.

To prevent that happen with  this stem with the former, that successive uses where skidded into the drill chuck finished by lowering the diameter, I decided to give it three slots, one for each jaw. This way there is not likely to rotate into the chuck once this is tight.

Step 5: Prueba (test)

Al intentar usar la mecha por primera vez se hizo evidente que la punta de corte era demasiado larga, así que la corté con la amoladora, luego de lo cual debí volver a afilarla.

La prueba superó mis expectativas.

Hay un breve video en http://www.youtube.com/watch?v=JnjDCb6nxo8&feature=youtu.be

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When attempting to use the bit for the first time it became clear that the cutting tip was too long, so I cut it with the grinder, after which I had to re-sharpen it.

The test exceeded my expectations.

There is a little video in
http://www.youtube.com/watch?v=JnjDCb6nxo8&feature=youtu.be
<p>Great job, you motivate me to do more. Thanks</p>
<p>Glad you find useful my tips. Thanks for comment.</p>
There is nothing more pleasing than making a useful tool. Nice work
Thanks for your comment, onrust. <br> <br>Last week I did a good improvement to my cutting table (now the blade tilts), and next week will make another (fine adjust guide to sled). As was, it was very useful, but now I can make better things and faster.
Muy bueno, como siempre, Osvaldo. <br>Estoy impresionado por el dise&ntilde;o original de la herramienta. Hace unos 40 a&ntilde;os me enter&eacute; de esta herramienta, y lo utiliz&oacute; para perforar la cabeza del cilindro de un motor de motocicleta Honda 250cc para crear una cabeza de cilindro de 305cc. <br>A menudo vale la pena reparar la herramienta antigua en lugar de comprar nuevos. <br>Muy claro y informativo. <br>Gracias <br> <br>I am impressed by your original design of the tool. About 40 years ago I learned about this tool, and used it to bore out the cylinder head of a 250cc Honda motorcycle engine to create a 305cc cylinder head. <br>Often it is worthwhile to repair the old tool rather than buying new. <br> <br>Very clear and informative Instructable. <br>Thank you
Gracias por tu amable comentario, Bill. <br> <br>Thanks for your kind comment, Bill.
Excelente proyecto, algo que un buen amante de las herramientas no debe dejar pasar, me permito realizar una observaci&oacute;n, si se presentase alg&uacute;n problema en el eje central, podr&iacute;a intentar usando un tornillo de grado 5 o grado 8, ya que son de acero aleado, muy resistente a la torsi&oacute;n y con un poco de dureza a&ntilde;adida. Personalmente los de grado 5 los uso muy frecuentemente en casi todos mis proyectos por su rigidez y resistencia, adem&aacute;s de que son realmente econ&oacute;micos. Me ha parecido excelente la restauraci&oacute;n y coincido con usted de que porque comprar algo, si uno puede fabricarlo y puede adem&aacute;s ahorrarse un dinerillo, le mando un cordial abrazo y mis mejores deseos desde M&eacute;rida, Yucat&aacute;n . M&eacute;xico.
Gracias, DR_JEKYLL, siempre d&aacute;ndome &aacute;nimo. Ver&eacute; si ac&aacute; en mi peque&ntilde;a ciudad se consiguen esos tornillos. <br> <br>Realmente es sorprendente lo &uacute;til que puede resultar una herramienta simple como esta. He hecho otras herramientas mucho m&aacute;s complicadas que las he usado solo una vez, pero esta se ha ganado los garbanzos a lo largo de varias d&eacute;cadas. Y me sali&oacute; casi gratis!
Very nice...
Thanks, SlickSqueegie.

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Bio: I am leaving Instructables, soon. I am very upset with the turnaround that has the page to post the manufacture of a dildo. Me llamo ... More »
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