Introduction: My Phil B Type Carbon Arc Torch (mi Soplete De Arco a Carb�n, Tipo Phil B)

About: I am leaving Instructables, soon. I am very upset with the turnaround that has the page to post the manufacture of a dildo. Me llamo Osvaldo Julio Schiavoni I speak Spanish, not English. I use automatic tran…
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Luego de haber hecho dos versiones de sopletes de un solo carbón, esta y esta, finalmente decidí que ya era hora de experimentar lo que hizo Phil B hace un tiempo. Obviamente, lo hice a mi manera, con las cosas que encontré a mano.

After making two versions of single carbon torches, this and this, I finally decided it was time to experience what Phil B made some time ago. Obviously, I did it my way, with the things that came to hand.

Step 1: Handles (mangos)

Comencé por asegurarme de que entre mis cosas viejas hubiera materiales suficientes para el proyecto. En primer lugar, tomé un viejo palo de pino, sección cuadrada de 1 pulgada de lado. Corté dos trozos de unos quince centímetros, aprovechando los extremos que tenían sendos rebajes para empalme. Estos rebajes servirán para permitir la apertura de los brazos del aparato. Los trozos de madera serán los mangos.

I started by making sure that with my old things have enough materials for the project. First, I took an old pine wood stick, square section, 1 inch of side. I cut two pieces of about six inches, using the ends having recesses for joint. These recesses serve to allow the opening of the arms of the device. The wooden pieces are the handles.

Step 2: Arms and Carbonholders (brazos Y Portacarbones)

Brazos: corté dos trozos de acero de construcción de 8 mm, de unos 15 cm de largo.

Porta carbones: corté dos trozos de hierro ángulo de 3/4 de pulgada, de unos 5 cm de largo. Hice un agujero de 4.5 mm en el centro de uno de los lados de cada trozo. Corté dos trozos de chapa gruesa , les di forma tal que pudieran apretar contra el ángulo internos de los trocitos de hierro los electrodos de carbón, les hice a cada uno un agujero coincidente con el correspondiente de su hierro ángulo, y sobre el agujero soldé una tuerca, que aloja el tornillo mariposa que aprieta el carbón. Los tornillos mariposa los hice soldando una arandela enla ranura de la cabeza. Uso estos tornillos porque si usara el destornillador podría inadvertidamente apretar demasiado los carbones, que son frágiles y podrían partirse.

Esos trabajos de soldadura de piezas pequeñas son para mí un desafío, dado que no soy un soldador experimentado ni mucho menos.

Soldé los dos trozos de hierro ángulo en un extremo de cada brazo de acero de construcción.

Al otro extremo de cada brazo soldé una chapa gruesa con dos agujeros, para atornillarlos a los mangos de madera. Traté de que los portacarbones quedaran apuntando hacia adentro y abajo en un ángulo de 45 grados aprox.

Arms: I cut two pieces of 8 mm structural steel, about 15 cm long.

Carbonholders: I cut two pieces of angle iron 3/4 inch, about 5 cm long. I made a 4.5 mm hole in the center of one side of each piece. I cut two pieces of iron sheet, gave form them so they could press against the internal angle of the iron pieces the carbon electrodes, made them each a hole coincident with the corresponding angle iron, and soldered a nut over the hole, which houses the thumbscrew that tightens coal. I made the thumbscrews welding a washer into the headslot. I Use these thumbscrews because if used the screwdriver I could inadvertently tighten too much the carbons, which are fragile and could break.

These welding of small parts are a challenge for me, since I am not an experienced welder, far.

I soldered the two pieces of angle iron at one end of each arm of construction steel.

At the other end of each arm I welded a thick iron shhet with two holes, to screw them to wooden handles. I tried to stay the carbon holders pointing inward and down at an angle of 45 degrees, approx.

Step 3: Ground (masa)

Masa: Soldé un trozo de chapa gruesa de hierro a uno de los brazos de acero, para asegurar en el mismo la pinza de masa. La chapa está doblada para darle mayor espesor, y mejorar el agarre de la soldadura.

I soldered a piece of thick iron sheet to one of the steel arms, to set there the ground clamp. The sheet is bent, to give it thicker, and better grip of the weld.

Step 4: Positive Wire (cable Del Positivo)

Sacrifiqué la primera versión de soplete monocarbón, para utilizar el cable. Dado que este es un poco delgado y suficientemente largo, lo puse doble. Con estaño uní los pequeños alambres de cobre en ambos extremos. Uno de ellos lo dejé redondo y lo adosé al correspondiente brazo de acero mediante una brida prensacable, complementada con un trozo de chapa de hierro para mejorar el contacto. Al otro lo aplasté para que pudiera entrar dentro de la pinza portaelectrodo de la soldadora.

I sacrificed the first version of monocarbon torch, to use the cable. Since this is a bit thin and long enough, I put it double. Tin joined the tiny copper wires on both ends. One end left round and attaches it to the corresponding steel arm by a wire flange clamp, complete with a piece of iron sheet for better contact. The other end was smashed so it could enter into the electrode holder of the welder.

Step 5: Putting It All Together (armando Todo)

Uní los mangos de madera con una bisagra de lona, pegada con adhesivo de caucho. En el extremo inferior hice muescas para alojar una bandita de goma bastante grande, a la cual le di varias vueltas para que tire con fuerza hacia afuera los brazos.

Para que los brazos no se desalineen entre sí, hice dos guías de chapa de hierro y las atornillé a uno de los mangos. Posteriormente las uní por el extremo externo con un puente de chapa, al cual hice un agujerito sobre el cual soldé una tuerca. La tuerca aloja el tornillo de pulgar que permite regular la separación máxima entre los extremos de los carbones.

En los mangos de madera cubrí las partes metálicas con dos pedazos de plástico moldeados al calor, para evitar electrocución.

I joined the wooden handles with a hinge of canvas, glued with rubber cement. At the bottom end I did notches to accommodate a fairly large rubber band, which gave it several turns to yank out the arms.

So the arms are not offset from each other, I made two guides of iron sheet and screwed to one of the handles. Subsequently joined them by the outer end with a metal bridge, which made a hole, on which I soldered a nut. The nut is hosting the thumb screw that regulates the maximum separation between the carbon tips.

In the wooden handles I covered the metal parts with two pieces of heat-molded plastic, to prevent electrocution.

Step 6: Prueba (test)

Tuve que flexionar ligeramente los brazos de acero para que las puntas de los carbones hagan contacto correctamente, pero fuera de eso, la prueba fue un éxito. No pude filmar ni fotografiar porque no tengo ayudante. La chispa salta con facilidad y dura unos 15 segundos antes de extinguirse, No quise exigir la soldadora porque ya tendré oportunidad de hacerlo en cuanto tenga que hacer un trabajo real. Además, con una temperatura ambiente que roza los 30 ºC, seguramente el recalentamiento se produciría en pocos minutos. Mi soldadora es la más barata del mercado.

Me llamó la atención el siseo tan diferente al que estoy acostumbrado a oír, una especie de silbido agudo y ruidoso, montado sobre una onda de 50 Hertz que corresponde a la frecuencia de la corriente alterna.

I had to bend the steel arms slightly so that the carbon tips make contact correctly, but beyond that, the test was a success. I could not film or photograph because I have no helper. The spark jumps with ease and lasts about 15 seconds before dying, I did not require heavy duty from the welder because I'll have chance to do when I have to do real work. Moreover, with an ambient temperature close to 30 º C, probably overheating would occur in minutes. My welder is the cheapest of the market.

I was struck by the hiss so different that I'm used to hearing, a kind of sharp, loud whistle, mounted on a wave of 50 Hz corresponding to the frequency of the alternating current.