Nóż Survivalowy

https://www.facebook.com/Wiertel-Custom-Knives

Witam serdecznie, na początek klika słów wyjaśnienia, dlaczego przygotowałem ten poradnik. Z założenie nie miał być to materiał instruktażowy, chciałem w nim przedstawić i opisać cały proces tworzenia moich noży, od materiału wyjściowego do finalnego produktu jakim jest nóż. Zapraszam.

Supplies

Step 1: PROJEKT

Zaczynam od zaprojektowania wyglądu, wymiarów i funkcji naszego noża, z uwzględnieniem jego przeznaczenia oraz indywidualnych preferencji użytkownika.

Step 2: WYCINANIE KSZTAŁTU

Materiał wyjściowy do wykonania noża to blacha stalowa NVC1 (80CrV2) o grubości 5,3 mm. Przycięta do formatki o wymiarach 40x250 mm, z której szlifierką kątową wycinam wstępny kształt noża.

Step 3: SZLIFOWANIE

Krawędzie po cięciu szlifuje wstępnie tarczą listkową P80, następnie szlifierką taśmową z papierem P100. Wyprowadzam kąt prosty krawędzi względem blanka, z jednoczesnym wygładzeniem powierzchni multiszlifierką. Na koniec szlifowanie powierzchni blanka na szlifierce taśmowej papierem P150, do momentu usunięciu śladów po walcowaniu blachy.

Step 4: WYZNACZENIE KSZTAŁTU I WYJŚCIA SZLIFU

Rodzaj szlifu ,,częściowy płaski (Flat),, wysokości 2 cm. Powierzchnie boczne od połowy szerokości ostrza zaczynają schodzić się w kierunku krawędzi tnącej. Noże o tym szlifie są bardziej odporne na złamanie. Stosowany w nożach wojskowych, taktycznych i ciężkich nożach przystosowanych do rąbania.

Step 5: WYKONANIE SZLIFU OSTRZA

Wyjście szlifu wykonuje okrągłym pilnikiem. Trzeba zwrócić uwagę na zachowanie symetrii szlifu. Wyjścia muszą zaczynać się po obu stronach w tym samym miejscu.

Szlif powierzchni ostrza wykonuje ręcznie pilnikiem płaskim (zdzierak). Następnie wyrównuje gładzikiem.

Step 6: WIERCENIE OTWORÓW POD ŚRUBY

Wykonuje otwory montażowe, w tym przypadku o średnicy 5 i 8 mm pod śruby do montażu rękojeści, oraz kilka otworów odciążających blank, w celu wyrównania środka ciężkości całego noża.

Step 7: SATYNOWANIE

Ślady po pilniku usuwam papierem ściernym, zaczynając od gradacji P60 na P180 kończąc. Każdą kolejną gradacją szlifuje w kierunku poprzecznym do wcześniejszej, co gwarantuje mi pozbycie się wszystkich rys. Powierzchnie krawędzi blanka również wykańczam do gradacji P180.

Step 8: Elementy Ozdobne

W zależności od koncepcji finalnego wyglądu noża, możemy wykonać na nim ozdobne nacięcia (filework). Wykonujemy je za pomocą precyzyjnych pikników tzw. ,,iglaków,,. Przydaje się do tego zestaw o różnych kształtach, okrągły, półokrągły, trójkątny, płaski, kwadratowy.

Step 9: HARTOWANIE

Całą obróbkę cieplną (hartowanie z odpuszczaniem) zlecam do wykonania osobie, która w mojej ocenie jest ekspertem w tej kwestii. Nóż hartowany jest w piecu muflowym firmy Elektroterm z bezgeneratorową atmosferą ochronną z preparatu Termocarb - O.

Dodatkowo każdy z noży sprawdzany jest pod kątem osiągniętej twardości na twardościomierzu Rockwella.

Step 10: WYKONANIE LOGO I WZORU

O ile logo firmujące serie naszych noży możemy wykonać na samym końcu, nawet po obrobieniu rękojeści, to wzór najlepiej jest wykonać przed jej montażem.

Logo wykonuje z użyciem szablonu z folii samoprzylepnej z wyciętą laserową grafiką oraz trawienia chlorkiem żelaza. Na odtłuszczony blank naklejam szablon i nanoszę kilka kropel chlorku żelaza.

Wzór wykonuje poprzez uprzednie pomalowanie blanka farbą podkładową (2-3 warstwy) w sprayu. Po wyschnięciu farby nanoszę wzór za pomocą kalki technicznej i usuwam farbę z tych miejsc, które powinny zostać wytrawione kwasem tworząc wzór.

Step 11: WYKOŃCZENIE GŁOWNI-SATYNA

Nóż po hartowaniu należy ponownie przeszlifować papierem ściernym. Zaczynam od gradacji P120, o jeden stopień niższej niż wykończenie przed hartowaniem. Dokładnie musimy zetrzeć odwęgloną warstwę metalu. Blank wykańczam papierem ściernym do gradacji P600, stosując zasadę naprzemiennych kierunków szlifowania.

Step 12: WYKOŃCZENIE GŁOWNI- STONE WASH

Po wyszlifowaniu blanka do gradacji P600 powierzchnię głowni można wykończyć również patyną - w tym przypadku STONE WASH. Blank zanurzam w chlorku żelaza, a następnie umieszam w pojemniku z kamieniami różnej wielkości. Po kliku minutach wirowania, efekt końcowy jak na poniższych zdjęciach.

Step 13: MONTAŻ RĘKOJEŚCI

Rękojeść wykonuje z drewna egzotycznego padouk z przekładkami z czarnego tworzywa G10 o grubości 1,5 mm. Po wyszlifowaniu powierzchni wycinam okładki z drobnym marginesem na szlifowanie. Okładki sklejam klejem epoksydowym dwuskładnikowym z dodatkiem czarnego barwnika i skręcam śrubami M4, co gwarantuje wysoką wytrzymałość całej rękojeści.

Step 14: WYKOŃCZENIE RĘKOJEŚCI

Po wyschnięciu kleju szlifuje jego nadmiar. Rękojeść ograbiam wstępnie zdzierakiem do drewna. Następnie wykańczam papierem ściernym do gradacji P600. Gotową rękojeść pokrywam klejem cyjanoakrylowym i ponownie szlifuje do uzyskania jednolitej powierzchni. Klej wnika w pory drewna i tworzy na jego powierzchni powłokę odporną na wilgoć. Rękojeść można również zaimpregnować olejem lniany, poprzez zanużenie na 24 godzin. Finalnie rękojeść poleruje na tarczy bawełnianej do uzyskania połysku.