Impresora 3D DLP De Alta Resolución !CASERA¡ (impresora Estereolitográfica 3D)

**Algunos términos, porque describen herramientas, procesos, conceptos técnicos no se han traducidos, y otros aparecen con la traducción en español y el inglés original.  Si algo no está claro, usa el término inglés.**

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Tengo que admitir que no he estado muy activo en Instructables durante bastante tiempo, porque nosotros (sí, ahora somos 'nosotros') hemos estado ocupados desarrollando una impresora 3D . Una impresora 3D DLP para ser exactos, una impresora 3D de alta resolución de 'código abierto' para ser aun más exactos.
Ahora hemos terminado la versión 1.0 y ahora es el momento de compartir lo que hemos aprendido con el resto del mundo.

¿Por qué trabajamos en una impresora 3D?
Bueno, como todos saben, el mundo necesita más impresoras 3D, más plataformas para la creación, más libertad. Más posibilidades de mostrar tu genialidad épica en la creación. Y sobre todo, la libertad para diseñar y fabricar exactamente lo que se necesita, cuando se necesita y sin ninguna barrera. En resumen, las impresoras 3D son impresionantes, nunca se puede tener suficientes impresoras 3D.

¿Por qué trabajamos en una impresora 3D Light Processing Direct (DLP)?
Impresoras 3D vienen en muchas formas, muchos tamaños y muchas variedades. Hay Fused Depostion Modelling (Modelado de deposición fusionado, o FDM), y esta es la categoría en la que la comunidad RepRap a gran medida se encuentra.  Los Makerbots y Ultimakers que utilizan una boquilla calentada a través de la cual se calienta un filamento que se deposita en la posición deseada. Hay varias técnicas de la impresión 3D de "cama de polvo", donde las partículas de polvo son selectivamente fundidas juntas por un láser o pegadas juntas por un adhesivo. Y hay una gran variedad de métodos de impresión 3D a base de fotolitografía.
En la litografía, la luz se utiliza para curar una resina convirtiéndola en un sólido, lo bueno de este proceso es que donde la luz no brilla, la resina queda en forma líquida. 

Hemos encontrado que hay dos rutas principales de realizar una impresora 3D casera que son de fácil acceso: FDM y la de la fotolitografía.
Mientras estábamos googleando la red, encontramos que ya hay toneladas y toneladas de impresoras 3D FDM y que todas funcionan en más o menos los mismos principios y que producen más o menos los mismos resultados.

Al lado de todo eso, la estereofotolitografía sólo se ha hecho accesible a la comunidad por un único hombre, Michael Joyce del B9 Creator. Este es un logro impresionante! A nosotros, esto también significa que el mundo necesita más y diferentes tipos de estos proyectos para convertirse en un ambiente de 'código abierto'. La fotolitografía se trata de un método muy preciso de fabricar; los últimos cuentan con resoluciones de 100 nm. Ni idea de lo grande que es en pulgadas (perdonadme, vosotros de EEUU), pero estimo que si te aprietas juntos los dedos el espacio entre ellos será un poco menos de 100 nm.
O sea, ¡qué tamaño pequeño--increíble! Nos encantaría hacer impresiones 3D muy precisas.

Y así, que hemos basado nuestra elección de qué tipo de impresora para explorar en.. las resoluciones deseadas, la accesibilidad de los materiales, la facilidad de fabricación, y el hecho de que son pocos los que han recorrido este camino antes que nosotros.

Step 1: Propiedades Básicas Del Diseño

Aquí hay algunas cosas para considerar en cuanto a la impresora 3D:
A mí, me parece que ayuda mucho (tanto a mis compañeros como a mí) hacer una lista antes de cada nuevo proyecto para llegar a un diseño eficaz que realmente satisface nuestras expectativas. Esta impresora será un prototipo; planeamos construir una versión más genial, mejor, y más avanzada en el futuro. Esperamos que sea terminada a finales de 2013. Y si todo sale bien quizás podamos hacer una campaña en Kickstarter. (Con esto, estoy soñando libremente)

La impresora debe ser, no en un orden específico:

1. Accesible 
2. En "código abierto"
3. Compacta
4. De alta resolución.
5. Compatible con una gama amplia de materiales.
6. Fácil de usar.
7. Rápida

El procedimiento básico:
Esto es como funciona una impresora 3D fotolitográfíca. La fotolitografía es muy sencilla, la luz ilumina la resina y la resina se endurece.
Para ser más exactos, una cantidad de luz cae / brilla sobre la resina, y si la energía de esa luz es lo suficientemente alta, inducirá la fotopolimerización de la resina.

Lo primero es elegir una fuente de luz:
La parte clave de esto es la cantidad de energía o la dosis, un término que viene del mundo de la radiología.
La dosis se divide en tres vectores, es decir, la energía del fotón, la intensidad de la luz, y la duración de la iluminación--y los tres dan la dosis total de energía. Por lo general, en el curado de materiales con la luz UV, la dosis solo se mide para una parte específica del espectro. El resto de la luz por lo general se refleja o es absorbida y convertida en calor.
Solo los fotones con una energía suficientemente alta tomarán parte en la polimerización de fotos. Esto significa que la resina que se va a utilizar es el factor determinante en determinar qué sección del espectro de luz (electromagnética) nos interesa.  La mayoría de las resinas de curado por luz se curan bajo la luz UV--la luz con una longitud de onda entre 365 nm y 420 nm.
Algunas resinas también se permiten ser curadas para con longitudes de onda más largas, pero estas son generalmente raras y caras.

1) Una de las cosas para tener en cuenta es que con el fin de ser capaz de imprimir con una amplia gama de resinas, querremos tanta luz UV como sea posible. Voy a explicar esto en profundidad en el diseño de la cubeta (the basin),el espejo, y revestimiento antiadherente.

La otra parte es el tiempo de iluminación y la intensidad de la iluminación. La intensidad de la iluminación, o flujo luminoso, es la cantidad de fotones por unidad de tiempo que se emite por la fuente de luz. Cuanto más tiempo se ilumina la resina, más profundo penetra la luz, y más dura y gruesa acaba siendo la capa imprimida. Esta es una característica muy singular de la estéreolitografía, en la que el tiempo de iluminación es otro factor para considerar, porque esto determina el espesor de la capa para construirse.

2) La fuente de luz tiene que ser de alta intensidad para que el tiempo de iluminación sea lo más corto posible.
3) Una otra cosa para considerar: el apagar y el encender de la luz tienen que ser muy controlables. 

En el principio de la fotolitografía lo que es iluminado se polimerizará y lo que no, quedará líquido. Esto significa que nuestra resolución, o el tamaño mínimo, de los elementos se determina por el tamaño mínimo de punto.

3) El tercer parámetro para nuestra fuente de luz es que debe tener la posibilidad de iluminar un punto que es lo más pequeño posible.

Al googlear, encontramos que hay dos fuentes de luz / sistemas viables que satisfacen estas exigencias. Un láser azul / UV con buenas ópticas para producir un punto de pequeño tamaño y una Cabeza de Galvo, o un proyector DLP.  Los láseres son geniales, pero para lograr un punto lo suficientemente preciso con un sistema galvo--a nosotros esto se trataría de meternos en algo muuuy complicado. Dado que ni siquiera uno de nosotros tenga experiencia en crear un láser, un láser óptica, y un sistema de galvo. Y tener a los chicos de Form 1 como ejemplo (problemas relacionados con los patentes), tal vez un día nos gustaría ofrecer al mundo un kit también. Nos escogimos la opción DLP.



Hay un mundo de proyectores DLP por ahí.
Una fuente de luz pasa a través de una rueda de color giratoria y cae sobre una superficie con micro-espejos accionados. Estos espejos en sincronización con la rueda de color deciden cuándo o reflejar la luz a través de la lente o desviarlo a otro lugar. Juntos, muchos micro-espejos forman la imagen.
A partir de nuestras consideraciones anteriores, podemos decir fácilmente qué características queremos que tenga nuestro proyecto.

1. alto contenido de UV (determina si el proyector puede curar la resina)
2. alta intensidad de luz (acelera el tiempo del curado)
3. alta ratio de contraste (ofrece una resolución más alta con menos contaminación de luz)
4. alta resolución (permite elementos más precisos/de tamaño más pequeño)

Por último, pero no menos importante, disponemos de solamente € 1000 para invertir en un proyector, de modo que hay un límite presupuestario también. Sé que este no es un pequeño presupuesto para un proyector decente, pero si el proyecto fracasa, al menos podré usarlo para ver películas.  
Al final nos decidimos a utilizar un Acer Acer 7077365 H6510BD DLP 1080p FHD, con 1920x1080 pixels, el que pedimos en una tienda local .

Ya que elegimos una fuente de luz, ahora podemos decidir cómo usar nuestra fuente de luz en nuestra impresora 3D:

Espera, espera, espera--sí, sé que solo estamos diseñando una impresora 3D, pero déjame echar un vistazo rápido a unas resinas en Google (resinas que se curan luz).  Hemos encontrado que estos materiales no son baratos. Así que esto prohibe la opción de "enfoque de arriba abajo". En la estereolitografía común, la fuente de luz ilumina un charco de resina desde arriba.  A medida que se forman capas consecutivas, la plataforma/base va hundiéndose en el tanque de resina. Esto significa que los elementos solo puede ser tan altos como es profunda el tanque. Esto también significa que, sea lo que sea el tamaño de tu proyecto, el tanque siempre tiene que estar llenado de resina. Lo que significa que si el objeto más grande que quieres imprimir tiene el tamaño de un zapato, tendrás que mantener un volumen constante de aproximadamente 3 L de resina en el tanque. A los 80 euros por litro, siempre habrá € 240 líquidos en el tanque.
Para nosotros, esto parecía un poco excesivo, y por tanto nos decidimos que de abajo hacia arriba será.

Existen dos configuraciones razonables en cuanto a una impresora 3D DLP que funciona de abajo hacia arriba. Podemos proyectar directamente en nuestra área de construcción o podemos utilizar un espejo para reflejar la luz en un ángulo con respecto a nuestra área de construcción. 

Nos decidimos a colocar nuestro proyector en un ángulo de 90 grados y utilizar un solo espejo de superficie para proyectar una imagen nítida a nuestra superficie construida.
Esto lo hicimos porque queremos una máquina que de veras quepa encima de un escritorio y que sea lo más compacte posible.

Step 2: Seguridad

Sí, una página entera dedicada a la seguridad, cómo tener cuidado, tomar precauciones, y usar tu equipo de protección.
Por favor, recuerda que sólo tienes un par de sensores de visión estéreo. Aunque tiene dos pulgares oponibles, esto me parece muy útil y yo apuesto a que preferirías no tener que sustituir a uno de estos con un dedo gordo del pie. Por eso, por favor, utiliza todo el equipo de seguridad y sé sensato al respecto.

Equipo:
Gafas de seguridad y/o una careta
Guantes desechables
Guantes de cuero resistentes
Tapones para los oídos u orejeras
Gafas de sol

Por favor, use su escudo o gafas cara y guantes apropiados cuando se corta, la presentación, la molienda, el trabajo con disolventes y productos químicos.
Cuando se realizan operaciones que producen sonido, olvídate de sonido fuerte, cualquier sonido usan sus orejeras o tapones para los oídos.
Digo esto porque de mi querido abuelo, él siempre me dice que no necesita orejeras porque su molinillo de disco no hace ruidos fuertes. Seguro que lo entiendes.
Cuando mirando a sus Beamer luz llevar gafas de sol.

No soy responsable de ninguna de las lesiones ni los daños que hagas a ti mismo o tu entorno, pero yo te lo agradecerá si eres como yo y tratas de ser un buen ejemplo. Tus hijos están viendo y lo harán como lo haces.
¡Muchas gracias por usar el equipo de seguridad!

Step 3: Medidas Y Dimensiones

Ya llegamos a un pequeño dilema en el diseño--¿qué tan alto tiene que ser? ¿Dónde se coloca qué? Etc etc.   Tardamos un día o dos en calcular todo de esto.  Toda la construcción se basa en esto, de ahí que sea muy importante.

Materiales / herramientas:
Proyector
Ordenador
Regla
Cinta métrica
Bloc de notas
Lápiz
Cartón
Tijeras
Cinta
Papel blanco
Silla

En primer lugar, piensa en su X e Y, el tamaño de su área de construcción.  Para empezar, elegimos un espacio alrededor de 100x100mm El área de construcción en la dirección Z depende, por supuesto, de la longitud de tu deslizamiento lineal.
En primer lugar, tendrás que tener el proyecto y el ordenador para proyectar una imagen. Coloca el proyector en una silla frente a la pared. Y pon su ampliación al máximo. Acerca el proyector a la pared hasta que la imagen sea 100x100 y mide la distancia entre la lente y la pared. Esta es la distancia mínima de proyección.

Ahora pon su ampliación al mínimo y muévela desde la pared hasta que de nuevo la imagen sea 100x100.  Esta es su máxima distancia de proyección. Esto significa que la distancia entre la ventana inferior del tanque y el lente del proyector debe estar entre estos dos valores, porque el proyector permitirá ajustes entre estos valores.

Para incluir el espejo en esta ecuación, mide desde el centro de la lente (sin rayarla ni tocarla) al tanque, con un ángulo de 90 grados. Así que si colocas el espejo muy cerca de la lente, el tanque debe colocarse más alto por encima del proyector. Pero si colocas el espejo más lejos, el tanque se colocará más por bajo, pero más lejos.

Una vez que hayas averiguado dónde colocar el espejo, puedes determinar su tamaño. Hicimos esto por crear un plano de cartón de 45 grados (con un poco de cinta y papel blanco en la parte superior); después, colocamos el plano enfrente del espejo en la posición deseada, y encendimos el proyector. A continuación, esbozamos, con la ampliación puesta al máximo, la imagen con nuestro lápiz. No cabe duda que necesitarás gafas de sol para este paso.  ¡Qué brillante es!
Añadimos unos 2 cm a este esbozo, y luego usamos el lado más largo como la medida de nuestro espejo cuadrado.
En el laboratorio me di cuenta de que tenía una pila de cuadrados de vidrio de 152x152mm.  Estos son un poco más grandes que es necesario y van a servirnos bien.  

Step 4: El Diseño

Nos decidimos a hacer una columna vertebral para la máquina de unos perfiles de aluminio que teníamos por ahí.
Un diseño compacto y sencillo.  Empezamos con dos perfiles horizontales que hacen contacto con la mesa para formar una base estable, dos piezas verticales con una viga entre sí hacen un puente sobre el proyector. A este puente, se adjuntan la plataforma de construcción y el eje Z.

Hemos decidido utilizar la pieza de aluminio de 2 mm de espesor como base para el proyector, y la otra de 2 mm de espesor para sostener el tanque.

Debido a los perfiles que estamos usando para la columna vertebral, los de aluminio de 45 mm cuadrados, podemos hacer esta estructura sin utilizar soportes diagonales sin perder rigidez. Estos perfiles son realmente masivos y un poco excesivos para este tipo de máquina.
Lo que no se puede ver en la representación aquí son todas las piezas de las esquinas se usaron para juntar la estructura.  Voy a incluir unas fotos en los siguientes pasos.

Porque vamos a utilizar materiales sensibles a la luz, al final vamos a cubrir la impresora con una caja para mantener fuera la luz y el polvo.
El diseño 3D realizado por Chanil Budel.

Step 5: Los Huesos

Materiales:
Perfiles de aluminio (45x45mm): alrededor de 2,5m
8 piezas de esquina
M6x15mm arandela: 16 unidades, tornillos con cabezas hexagonales 
M6 T-tuerca (que se ajustan a los perfiles): 16 unidades

Herramientas:
Sierra de cinta, para el corte de metales (una sierra de mano funcionará, pero necesitarás unos días extras)
Llave Allen (Clave Allen)
Lima

Corta los perfiles a las siguientes longitudes:
2x 450mm
2x 280mm
2x 260mm
2x 200mm

Asegúrate de cortar ángulos acertados de 90 deg, y raspa todos los bordes afilados.
Esta es en realidad la segunda vez que he utilizado estos perfiles y todavía quedo sorprendido de lo fácil que es construir algo con estos perfiles. Corta los perfiles, atorníllalos juntos y ya está. Usar una sierra de cinta y una taladradora eléctrica--tardamos alrededor de dos horas en montar la columna vertebral.
He añadido los planes de construcción de la columna vertebral para que puedas unir bien los perfiles.

Step 6: Las Plataformas

En la columna vertebral montamos tres placas de aluminio que sostendrán el proyector, la configuración del espejo, y el área de construcción. 

Materiales:
Placa/lámina de aluminio de 2 mm de espesor: alrededor de medio metro cuadrado.
M6x15mm tornillo con cabezas hexagonales: 12 unidades
M6x15mm arandela: 12 unidades, tornillos con cabezas hexagonales
M6 T-tuerca (que se ajustan a los perfiles): 16 unidades

Instrumentos
Llave Allen
Cizallas y/o sierra de calar
Paso taladro cónico
Taladro de columna (drill press)
Marcador impermeable y permanente, de punta fina
Regla

Traza las piezas en la lámina de aluminio de acuerdo con los diseños. Corta los contornos de las piezas. El próximo paso consiste en perforar todos los agujeros. Para la lámina que sostendrá el tanque, pon un agujero en cada esquina para hacer que sea más fácil remover esta pieza.  Perforar los agujeros antes de sacar las áreas más grandes hará que la perforación sea más fácil. Sacar el material hace más débil la estructura de modo que perforar primero es buena idea.  

Step 7: El Soporte Del Espejo

El soporte del espejo consta del mismo material que las plataformas--lámina de aluminio de 2 mm. El soporte está hecho de una lámina cuadrada de material y una tira. La tira tiene un agujero en el extremo para un perno y es doblada en forma de U, como una cuna. Cada uno de los pernos tiene una ranura en la cabeza para adaptarse a la placa cuadrada. Hay un agujero taladrado en el lado del perno y tiene roscos M3, equipado con un tornillo de presión M3 para fijar la placa de espejo (el cuadrado de aluminio).
Poner los tornillos con ranuras en los agujeros de la U proporciona un punto de giro para la placa de espejo.  Poner las tuercas en los pernos hace que el ángulo del espejo pueda ser ajustado y asegurado. Poner ranuras en la parte inferior de la U da la opción de cambiar, de un lado al otro, la posición del espejo. Las ranuras en la placa inferior ofrecen la posibilidad de un ajuste de un lado al otro. Para que el espejo se pueda ajustar en las direcciones X e Y, estoy intentando nombrar las cosas correctamente. La combinación de estas ranuras también permite algún ajuste de rotación.

Materiales:
M8x15 tornillos: 2pcs
Tuercas M8: 2pcs
Placa de aluminio de 2 mm de espesor

Herramientas:
Sierra de calar y cizallas
Lima
Herramienta Dremel (molinillo eléctrico)
Sierra
Regla
Marcador permanente de punta fina
Paso taladro cónico
Taladro de columna
Tornillo de banco
Taladro de 2,5 mm
Broca de tamaño M3 
Aceite de corte


Dibuja todas las partes en la hoja de aluminio. Después, perfora todos los agujeros en los extremos de las ranuras. Dependiendo del tamaño de la hoja de aluminio es posible que quieras cortar un pedazo más manejable. La mía vino como una hoja de 1x2 metros y poner una esquina de esta hoja bajo la prensa de taladro se trata de un Instructable en sí mismo.
Corte todas las ranuras con las tijeras o la sierra de calar. Procede a cortar a lo largo de todas las líneas.  Mantener este orden te da un buen producto.  
Lima todos los bordes afilados con una lima o una herramienta Dremel.  Encontré que la Dremel funcionaba bien en las ranuras, pero prefería una lima de mano para los otros bordes, porque es un poco menos agresiva.

Pon los pernos en el tornillo de banco (aunque en la imagen uso una abrazadera de perforación) y perfora un agujero de 2,5 mm de diámetro a través de la cabeza de cada perno. Después, enrosca estos agujeros con la broca M3 y un poco de aceite de corte. Ahora un poco de labor manual más seria.  Pon, de nuevo, los pernos en el tornillo de banco, esta vez en posición vertical, y usa la sierra para metales (hacksaw) para cortar una ranura en la cabeza de cada tornillo.

Step 8: Eje Z: La Tuerca De Husillo Y La De Anti-"reacción Mecánica" (anti-backlash)

¿Por qué usamos este equipo tan caro? Bueno, esto es lo que básicamente determina la precisión de su eje Z.  Aún más elegante y más caro, mucho más caro, sería utilizar husillos a bolas (ball spindle) y una tuerca de husillo a bolas (ball spindle nut).  Sólo quería compartir los términos para mostrarte el camino de la súper-precisión.  
Cualquier tuerca normal y banda de rodadura tendrán backlash (reacción mecánica) considerable.  Esto se debe a que la rosca en las tuercas comunes es un poco más grande que el hilo en el alambre roscado común para asegurar que las tuercas se ajusten fácilmente, aunque estén sucias. Esto podría dar un backlash de varias décimas de milímetro. Por supuesto, puedes compensar este movimiento con tu software. Pero en el mundo real, tu tuerca todavía se moverá entre las roscas.
Este movimiento se llama backlash, se nota más cuando los ejes cambian de dirección.
La tuercaanti-backlash consta de dos partes más un tornillo de bloqueo (locking screw). Todos tienen la misma rosca en el interior como la del eje, y en las partes donde se atornillan juntas habrá una rosca diferente, sea más ancha o más estrecha que la de la tuerca de husillo.
Atornilla ambas partes, uniéndolas por completo.  Luego atornilla el husillo terminsdo hasta que se sienta resistencia.  Con cuidado, sigue desenroscando las piezas hasta que el husillo se pueda atornillar hasta el final. Enrosca el husillo a través de la tuerca hasta que la tuerca esté a medio camino.
Aquí las cosas empiezan a ser difíciles, y es posible que quieras asegurarte de que puedes alcanzar el tornillo de bloqueo incluso en la impresora terminada.
Ahora tienes que desenroscar la piezas de la tuerca anti-backlash un poco hasta que se sienta un poco de resistencia en desenroscar. Asegúrate de no utilizar demasiada fuerza--todavía debes ser capaz de ajustar el husillo dentro de la tuerca con la mano. Una vez que estés satisfecho con tu ajuste, atornilla y asegura la tuerca de bloqueo. Hemos sustituido el tornillo original con un tornillo prisionero M3 (M3 grub screw) para que no sobresalga. Esto hace que sea un poco más fácil de montar la tuerca anti-backlash en el armazón.

Pedimos nuestra husillo trapezium de Damencnc.com junto con dos bolas6000ZZ grove de10x26x8mm.
Ofrecen el servicio de terminar tu husillo por si acaso no dispones de un torno.

Step 9: Eje Z

El eje Z se compone de una ranura de cola de milano, un carro, dos soportes para los husillos (leadscrews), un montaje de motor, motor paso a paso, otro montaje de motor y un montón de tornillos.

Materiales:
Trozo de aluminio de 10mm de espesor
Trozo de aluminio de 20mm de espesor
Trozo de aluminio de 3 mm
Trozo de aluminio redondo 20mm (o comprar un acoplador de eje (shaft coupler))
Trozo de latón de15x50
Hoja de latón de 3 mm
M5x20 tornillos de cabeza hexagonal: 4 unidades
M6x6 tornillos prisioneros: 2 unidades

Herramientas:
(CNC) un molino, o un amigo que tiene uno.
Broncas para M5 y M6


Hicimos nuestra ranura linea de algunos materiales que había en el taller, y por tanto no dudes en modificar el diseño y en usar materiales diferentes. Creo que podrías imprimir en forma 3D los soportes de husillo, el montaje del motor y probablemente el acoplador y el carro. Sin embargo, para la precisión, debes usar un molino para hacer la ranura de cola de milano.

Puedes usar nuestros planes para hacer las partes necesarias.

Step 10: Bastidores Para Las Tuercas De Husillo, Y Los Brazos De Soporte Para La Plataforma

Para cruzar el espacio entre la plataforma de construcción, la que estará en el centro del tanque, y el eje Z, vamos a necesitar más partes.

Una parte: el bastidor para conectar el trineo (esa cosa que se desliza sobre la guía lineal). Un sistema de conexión inteligente para que podamos eliminar fácilmente la plataforma de construcción del eje Z. Y algunas piezas angulares que llegarán por encima de las paredes del tanque para que podamos colocar la plataforma de construcción en la parte inferior del tanque cuando empecemos a imprimir.

Ahora, pon todas estas piezas juntas y ya está (aunque en alcanzar 'ya está' tardamos dos semanas)--un eje Z con trineo, husillo, y rodamientos completos.

Step 11: Construir La Plataforma Y La Investigación

Antes de poder construir tu plataforma de construcción es necesario tener un poco de resina 3D. Tengo un poco de varios proveedores. Hacerlo es caro, pero todavía no sé que tipo es el mejor para mis propósitos. Spot-A--es bastante fácil encontrar materials de esta tienda.
Pero aquí hay unos problemas serios.
Cada resina se adhiere de manera diferente al material de la plataforma de construcción. Se quiere que la resina curada se adhiera a la plataforma muy bien, pero no tanto que nunca podrás despegar tus proyectos imprimidos. Así que la idea quieres un material al que la resina se adhiere bien, pero del que la resina puede ser removida.
Sólo hay una manera de descubrir, de veras, cuál funciona mejor. Sí, el método empírico, prueba y error, prueba tras prueba tras prueba.
Consigue un montón de materiales diferentes, pon unas gotas de cada resina en la parte superior de tu plataforma y deja curar la resina. Ahora trata de remover la resina seca.

Materiales:
unas hojas gruesas de materiales diferentes, de PMMA, policarbonato, aluminio, PVC, PE, etc, etc
Resina 3D

Herramientas:
Pipeta Pasteur de 1 ml
Bisturí
Lámpara UV (luz negra pequeña funcionará)
tapa de botella
Marcador
Sierra de calar
Taladro de columna
Molino CNC, si lo tienes

Ok tienes que ponerte guantes para este paso; las resinas 3D en forma líquida no te mejoran la salud.
Pon una gota de resina 3D en el sustrato (el material que deseas probar) y endurécela con la lámpara UV. Para hacer un poco más exacto este experimento, puedes utilizar la tapa de botella para medir para asegurar que el área de contacto entre el sustrato y la resina es igual para cada material. He usado un marcador para contornear la tapa de botella en cada uno de los sustratos y después llenaba esa zona con la resina, la que dejaba curar.
Encontré que es mejor curar unas pocas capas de resina, para tener un pedazo más grande y más manejable.
Una vez que haya un área definida de resina curada en cada sustrato, puedes quitar, cuidadosamente, la resina de los sustratos. Usé un bisturí como una ayuda para quitar las muestras. Si lo haces bien, podrás averiguar a cuál sustrato la resina se adhiere mejor (sin adherirse demasiado)

Ahora que has determinado cuál material funciona mejor con tu resina, se puede cortar la plataforma de construcción de acuerdo a nuestros planes.

Step 12: El Tanque De Resina

El tanque de resina es básicamente un tanque que contiene tu resina. Ya que construimos abajo hacia arriba, el fondo del tanque necesita un poco de atención especial. La luz pasará a través de la parte inferior del tanque y la capa anti-stick (anti-adhesión)antes de que cure la resina. Por desgracia, la mayoría de los materiales absorben nuestra preciosa luz UV. Por lo tanto, en seleccionar el material para la parte inferior, hay que tener en cuenta que esta parte debe ser tan transparente (a la luz UV) como sea posible.

Después de unas investigaciones en Google, encontramos que el mejor recubrimiento transparente anti-stick es Sylgard 184. Se puede comprar en eBay o Amazon. Es importante que lo compres de Dow Corning y no de una tienda de timos y triquiñuelas. Ser químico, siempre estoy un poco cauteloso con poner en contacto plásticos con disolventes. Me refiero, naturalmente, a la utilización de plexiglass para construir la tanque, como lo he visto hecho online. Sí, tiene buen aspecto, pero por favor ten en cuenta estas cosas: Los plásticos pueden contener plastificantes y otros disolventes y otras químicas que pueden lixiviarse al ser puesto en contacto con disolventes orgánicos. Tu resina 3D podría ser un disolvente orgánico muy efectivo. Esto significa que la composición de la resina puede ser alterado y el producto curado puede tener propiedades muy diferentes de las que las resina debe producir. Incluso puede ser que no se cure en absoluto, salga demasiado ceroso o elástico, etc, etc

Así que vamos a construir nuestro tanque principalmente con materiales inertes.

También queríamos construir el tanque de tal manera que fuera modular. Este afán, si se me permite decirlo, nos llevó a crear un tanque bastante elegante.
El tanque se compone de una base hecha, en nuestro caso, de aluminio. Esto es lo que mantiene junto todo el tanque y tiene que ser una estructura rígida. Con el molino, fabriqué unas ranuras en la base para que se encaje en el tanque. Te recomiendo que uses vidrio para las paredes del tanque, 2 mm de vidrio ordinario bastará. Usé un marco grande con una ventana de vidrio de 2 mm para este propósito.

Pega las paredes del tanque a la base con un poco de selladora de silicona.
Es importante utilizar el tipo correcto de selladora aquí, la que es transparente, incoloro, y que se utiliza para construir acuarios. En los últimos meses hemos probado unos cuantos tipos diferentes. Silicona = silicona ¿no? ¡NO! Los diferentes tipos de silicona tienen diferentes composiciones y encontramos que con el tiempo la mayoría de las siliconas fallaron bajo nuestro abuso. Ellas, por alguna razón, no pueden aguantar el estrés mecánico. O no se adhieren al aluminio correctamente, o al cristal cuando son expuestas a nuestra resina 3D.
Deja que se sequen las paredes y la base por lo menos un día antes de juntar la parte inferior.
El fondo es "mi bebé especial". No estoy 100% satisfecho con su rendimiento todavía, pero voy a hablar más de este tema en el análisis.

Para la base, necesitarás una ventana de borosilicato de 0,7 mm de 150x150mm. Este es una parte muy especial, y no tengo ni idea dónde se puede obtener la tuya. Tengo algunos amigos en Phillips Pins, que es el centro de investigación de Phillips en el Campus de Alta Tecnología en los Países Bajos. Así, en el espíritu de DIY (bricolaje/proyectos caseros), considero esto un poco tramposo, pero estos chicos son impresionantes! Hacen O-LED, cafeteras, televisores y todo. Si hay mucho interés, tal vez pedirles ellos por un montón de estas ventanas, pero creo que cuestan como mínimo 150 € cada una.
¿Por qué borosilicato? Pues, porque es muy transparente respecto a UV, hasta las longitudes de onda de 200 nm. Así que esto realmente ayuda a preservar nuestro valiosa luz azul y luz UV emitidas por nuestro proyector.
También borosilicato es mucho más fuerte que el vidrio normal. Esto me lleva a la segunda opción: el vidrio normal. Se puede utilizar el vidrio normal de 1 o 2 mm de espesor. Por favor, no utiliza plásticos transparentes, que están llenos de bloqueadores UV o que afectan mucho la luz UV que les atraviesan. Eso significa que el tiempo de curado será mucho más largo de lo que es necesario, o que el tanque puede acabar quemado.
Tu ventana inferior necesita un revestimiento antiadherente (antistick), conocido como un revestimiento de conformación (conformal coating) en algunas industrias. La mayoría de la gente usa Sylgard 184 de Dow Corning.
He encontrado que se sugiere que se construya un tanque y que luego se añada algo como 250 gramos de PDMS (la silicona elastómero Sylgard 184). Es un poco caro para mi gusto, 500 gramos de PDMS cuesta unos 80 €. Y he leído que este recubrimiento es considerado desechable. Lo que significa que se tendrá que aplicar una nueva capa después de cada pocos proyectos. Así que vamos a aplicar un mejor recubrimiento con 5mm de PDMS y hacer que mi frasco de sylgard 184 dure 50 veces más largo.
Vamos a utilizar un método conocido como colado en cinta o doctor blading. Funciona un poco como la escobilla de goma de las ventanas.

Materiales:
Kit de silicona / tiza, del tipo transparente para los acuarios
Vidrio de 2 mm
Ventana de 150x150mm borosilicato, o una ventana de vidrio normal.
Cinta adhesiva
Pedazo de aluminio de 200x200x10mm
Vasos desechables
Agitadores Desechables
Rollos y rollos de papel de cocina, muchos
Jabón
Agua
Etanol

Herramientas:
Cortador de cristal
Taladro de columna (o molino CNC)
Sierra de calar (o molino CNC)
Una arma de selladora de Silicona
Lima
papel de lija de carburo, de grano 240
4 portaobjetos
Balanza digital que calcula gramos individuales o pesos aun más pequeños
Pipeta Pasteur
Bisturí

Primero, usa nuestros diseños para hacer la base. Si estás haciendo esto a mano, usa tu taladro para perforar todos los agujeros y perfora los de las cuatro esquinas del cuadrado central. A continuación, utiliza la sierra de calar para cortar la ventana en el aluminio, suponiendo que hayas perforado los agujeros en las esquinas de la ventana lo suficientemente grandes para que la hoja de sierra quepa. Asegúrate de que todos los agujeros y cortes están dentro de las líneas generales de la ventana. No hay mucho espacio para un error. Cuando termines con el hueco para la ventana, corta el aluminio a la medida con la sierra de calar. De nuevo, si estás haciendo esto a mano es posible usar una hoja de aluminio más delgada, de 5mm, pero una de 10mm es la que usamos nosotros. No olvídate de limar los bordes, removiendo las partes afiladas.

Corta el vidrio a la medida con el cortador de vidrio a las dimensiones adecuadas. Utilizamos paredes de 50mm de altura. Usa un poco de papel de lija de carburo para lijar los bordes del vidrio para eliminar los bordes afilados. Aquí es mejor usar un poco de agua como lubricante.
Pega el vidrio en la parte superior de los cuatro separadores (ve la foto) con el sellador de silicona, y déjalo secar durante al menos un día.

Preparar la ventana inferior.
Bueno, aquí es realmente necesario andar de puntillas porque la calidad de construcción dependerá de ello. Usa guantes!
Limpia la ventana de 150x150 bajo el grifo con los dedos (con los guantes puestos) para frotar suavemente cada milímetro cuadrado del vidrio. A continuación, pon un poco de jabón en el vidrio y volver a utilizar los dedos para frotar cada mm cuadrado. Lava y frota la ventana con agua al menos tres veces para eliminar hasta la última gota de residuo de jabón. Enjuaga la ventana de vidrio tres veces con etanol. Y coloca la ventana en posición de pie en algún lugar seco y libre de polvo a secar. Ahora está limpia--no debe tener ni una mancha. Si hay manchas, repite el proceso de limpieza desde el principio. Dado que ahora está tan limpio es de la mayor importancia que no lo toques sin guantes limpios y que no se ponga en contacto con cualquier cosa que sea menos limpia que ella. Para mí, esto significa que solo lo toco con guantes limpios y frescos y tal vez con papel de cocina. Pero el papel de cocina produce una gran cantidad de polvo.

Prepara una escobilla de goma:
Corta una tira de vidrio de unos 20 cm de largo. Asegúrate de que tenga un borde absolutamente recto. Lava esta tira como lo hiciste con la ventana inferior.

Prepare su PDMS
Usa un vaso desechable. Pon la taza en la balanza y tara. Mide una cantidad apropiada de resina. Si tu balanza solo calcula gramos, mide 10 gramos, y si mide 0.1g o menor, mide la mitad de esa cantidad. De veras, solo necesitas 5 ml de resina, pero es muy importante sean acertadas las relaciones, o el producto final no se curará correctamente. Usa la pipeta para añadir 1 gramo de catalizador, usa de nuevo la mitad puede medir unidades de menos un gramo. Mézclalo hasta que quede homogéneo (esto significa agitarlo muy bien). Agítalo durante 5 minutos, asegurándote de mezclar todos los materiales pegados a las paredes y en el fondo del vaso.

Opcional: coloca la mezcla en un desecador durante 15 minutos a 20 mbar. Esto eliminará todo el aire y los micro-burbujas de aire en la mezcla.
Si no dispones de un desecador, deja que se seque la mezcla durante 30 minutos.

Continúa la preparación de la ventana inferior:
Coloca la ventana en el centro de un cuadrado de papel de cocina (papel libre de pelusas es mucho mejor). Aplica una capa de cinta adhesiva de 55mm alrededor de todo el borde exterior de la ventana inferior. Pon una capa adicional de cinta adhesiva en el borde izquierdo y derecho.
Coge el PDMS y viértelo en una sola línea contra el borde delantero de la ventana, en el cristal. Justo frente a la cinta está bien. Ahora usa tu escobilla de goma para untar el PDMS sobre el vidrio. Debido a que la cinta es un espaciador entre la escobilla de goma y el vidrio, ahora debes tener una capa homogénea de PDMS en el vidrio que tiene el grosor de dos capas de cinta.
Pon todo esto a un lado y déjalo secar durante la noche.
Si quieres que se cure más rápido colócalo en el horno a 80 º C durante aproximadamente una hora.

Utiliza un bisturí para trazar los bordes de la cinta en el revestimiento de silicona. Ahora levanta la cinta y la ventana inferior está lista.
Ten en cuenta que el PDMS no está pegado al vidrio, y si quitas la cinta sin trazarla con el bisturí, levantarás también el recubrimiento.

Ahora, toma tu base y las paredes que se han sido totalmente curadas y aplica un cordón grueso de pegamento de silicona alrededor del borde en la parte inferior de la base. Ten en cuenta que estás pegando la ventana debajo de la base (ve las fotos). Coloca la ventana en el cordón de pegamento en la orientación correcta. Asegúrate de que si tu base y las paredes están invertidas en la mesa, coloca la ventana con el lado con el revestimiento frente a la mesa.
Desliza los portaobjetos entre las esquinas de la ventana y las de la base. Los utilizamos como separadores. Asegúrate de que están solamente en las esquinas y no en la área de construcción. Ahora presiona suavemente la ventana hasta que toque los separadores. Deja que se seque durante unas dos horas y luego remueve los portaobjetos y llena los vacíos con sellador de silicona, como sea necesario.

Como te dije el tanque es modular. Debido a que la ventana está conectada a la parte inferior con separadores, siempre puedes removerla y instalar en su lugar una ventana nueva. O, usa otra vez la ventana usada, límpiala, aplica una nueva capa y pégala de nuevo a la base. Sin tener que empezar desde el prinicipio.
Esperamos que esto nos resulte un gran ayuda una vez que empecemos a probar diferentes capas, pero eso se trata de un instructable futuro.

Step 13: El Espejo

Si la impresora es diseñada para que el proyector está directamente debajo del tanque, no hace falta tener un espejo. Pero nos decidimos a poner nuestro proyector en un ángulo de noventa grados con el fin de hacer una impresora más compacta. Así que necesitamos un espejo para doblar nuestra luz alrededor de la esquina. Lo ideal sería utilizar un espejo con un solo superficie. Debido a que este es uno de los factores que determinan la calidad de la construcción, un espejo de alta calidad es mejor. Aún no he conseguido encontrar ningún proveedor con precios razonables para los espejos individuales de 150x150mm de un solo superficie. Sigo buscando, y acojo todas las sugerencias. Pregunté a algunos amigos míos en los laboratorios Phillips si podría tener un par de horas de acceso a su evaporador térmico.

¿Por qué no usar un espejo normal? Los espejos de casa, los normales, tienen la capa reflectante en la parte posterior. Si estás haciendo el pelo, no es un problema. Pero este tipo de espejo con un reflector secundario refleja la luz dos veces--una vez desde la superficie frontal del vidrio y una vez de la capa metálica en la parte posterior. Así que esto significa que cuando se utiliza un espejo normal, imprimirías en ambas direcciones a la vez, o en el mejor de los casos perderías resolución.

Te sugiero que hagas lo mismo que yo, la mayoría de las universidades con un laboratorio de física tienen un evaporador térmico o una herramienta de pulverización catódica--dales una llamada y diles que estás trabajando en una impresora 3D. Estoy seguro que puedes encontrar a un profesor estudiante / estudiante universitario que está dispuesto a ayudarte.

Una capa de plata es buena pero el aluminio será mejor. Aplicar al menos 500 nm de plata o de aluminio para el vidrio. Asegúrese de tener una caja de transporte o algo porque toca la superficie de metal virgen hará ningún bien.
Evaporadores térmicos son piezas geniales de tecnología. Por debajo, cómo funcionan...

Coloca el sustrato limpio en la herramienta de montaje boca abajo. Por lo general, esta herramienta gira para asegurar un revestimiento homogéneo. Luego cargas el material, la plata o el aluminio, en un pequeño barco de tungsteno. Por qué se llaman barcos, solo lo sabe Dios. Se cierra la cámara y se encienda la aspiradora. Primero, una bomba preliminar reduce la presión hasta aproximadamente 10 ^ -3 bares, y luego el turbo la baja a 1 * 10 ^ -6 bares de presión. La bomba turbo, literalmente, remueve a todas las moléculas de aire, uno por uno, hasta que ya no hay ninguna molécula. Ahora se puede conectar le electricidad. La corriente eléctrica se utiliza exclusivamente por la resistencia para calentar el barco de tungsteno. Esto hace que el metal en el barco funda y luego hierva. Debido a que no hay nada en la cámara para crear resistencia a los átomos de metal que vuelan de la piscina de ebullición, se disparan en línea recta desde la piscina y se condensan en cualquier cosa a que lleguen y forman una nueva capa de metal.
Y así se ha creado el espejo.
Si tienes la oportunidad de conseguir un espejo de aluminio, pide si puedan darle un tratamiento con oxígeno, una exposición rápida, sólo un minuto o dos para una atmósfera enriquecida de oxígeno. O sopla una corriente de oxígeno puro sobre el espejo durante un rato corto. Esto hará que el aluminio forme una capa de óxido de aluminio muy fina pero muy densa. Más conocido como Safire esto hará que el espejo última dure muchísimo tiempo. Acuérdate de que el recubrimiento metálico es de 500 nm de espesor. Aprieta juntos el dedo índice y el pulgar, el espacio que se encuentra entre los dedos es el espesor de la capa. Por lo tanto, a pesar de que tiene una pasivación de óxido aún no es resistente a los rasguños o arañazos.
Usa 4 pequeños trozos de cinta adhesiva de doble cara para pegar el espejo a la placa posterior de la base. Acuérdate de que debes pegar la parte de cristal a la placa posterior, o habrías podido comprar un espejo normal. (Menos mal que tuve que hacer dos, porque sí, cometí ese error)

Step 14: La Electrónica

Esta es la parte fácil. Buscamos en la red y encontramos reprapworld.com.
Todos los componentes electrónicos se pueden encontrar aquí.
Pedimos:
Conectores/cabezales (machos y hembras)
Pegamento térmico
Motor de pasos Nema 17 (hay bastante para 4 proyectos futuros, sólo necesitamos 1)

Tope final Opto
Kit básico RAMPS, viene completamente ensamblada con las Arduino Mega.

Algunas otras cosas que son muy útiles:
Soldador
Soldadura
Alicates de corte fino
Destornillador pequeño
Multímetro

Ahora sólo necesita una fuente de alimentación de 12V-24V
Un ventilador de ordenador de 12V
Y un cable USB para conectar el Arduino al ordenador.

Ahora comprueba cuidadosamente que la placa de circuitos RAMPS se ajusta en la parte superior de la placa Arduino, todos los pines deben alinear. Cuando recibieron la nuestra tuvimos que realinear algunos. Después de alinear todos los pines, la placa RAMPS debe encajar perfectamente en la parte superior de la placa Arduino.

Con pegamento, pon un disipador de calor en el chip del controlador del motor. Al hacer unas pruebas, encontramos que la masa térmica de los disipadores de calor que vienen con el kit RAMPS no fue lo bastante grande. Así que reemplazamos esto con un bloque de aluminio que teníamos.

Suelda un conector hembra a cada uno de los conductores de su motor de pasos,
y conéctalos a la placa RAMPS (ve la imagen para un código de colores)
También suelda algunos conectores hembras a los de tu tope final Opto. Puedes utilizar un interruptor mecánico aquí, pero encontramos que un puerto de luz resulta un poco más elegante. Una vez más, ve la imagen para ver cómo conectar el Opto a la placa RAMPS.

Debido a la capacidad débil del controlador del motor, necesitábamos un montón de refrigeración adicional. Así que montamos un ventilador de ordenador de 80mm directamente encima del controlador del motor.
El Arduino Mega será alimentado a través del puerto USB, pero el resto del sistema necesitará una fuente de alimentación separada.
Para alimentar el resto (la placa RAMPS, el ventilador, etc), construimos nuestro propio tren de potencia de una línea de terminales de tornillo. Ve imagen.

Step 15: Software

Hay algunos paquetes de software muy buenos en la red. Al final, nos decidimos a elegir el software de Pacmanfan. Se llama Steve Hernandez, y él es un tipo genial.

Instala el firmware del arduino, y luego el software en tu Windows.
Y ya está.

Aquí encontrarás toda la información que necesitas, más el firmware y el software:
http://forums.reprap.org/read.php?156, 187848,187848 # msg-187848
http://reprap.org/wiki/Creation_Workshop
https://github.com/Pacmanfan/UVDLPSlicerController/tree/master/UVDLP/Published
http://probjectblogs.blogspot.nl/

Step 16: Medir Y Configurar

Bueno, lo mejor es quitar las piezas frágiles para este paso.
Necesitarás:
La impresora 3D sin el tanque
Ordenador
Proyector
Comparador (dial gauge)
Calibrador
Hoja de papel
Tornillo de banco (pesado)

La primera cosa que quieres hacer una vez que hayas instalado el software y el firmware es chequear que toda funciona, que hay vida. Haz que las partes se muevan un poco, comprueba si el Opto funciona etc

Primer paso:
Pon los parámetros correctos en el taller de creación (Creation Workshop). Necesitarás incluir cuántos pasos el motor de pasos tiene que tomar para rotarse 360 grados. Si estás utilizando micro-pisar, la fórmula general es (pasos micros) x (pasos del motor de pasos). En nuestro caso 32x200.
También tendrás que poner el paso del husillo. Una rotación del husillo, alzará el trineo la distancia de un paso del husillo. En nuestro caso, 5mm.
Ahora, el programa debe saber que nuestro husillo se mueve 5 mm cada 6.400 pasos o 0.00078125mm por paso.
Sí, súper exactitud. Pero en realidad no se puede esperar que un paso micro sea absoluto. Echa un vistazo a este enlace para obtener más información sobre el comportamiento de un motor de pasos micro.

Ahora, haz que se mueva. En primer lugar, empieza por mandarle mover 1mm. Después, un mm más. Ten cuidado, toma pasos pequeños. Una vez que se sientas más seguro, muévala 10 mm, pero no aplastes los extremos de tu husillo.

Una vez que se sientas muy seguro, monta un movimiento de 50 mm, pero esta vez sé listo para poner la hoja de papel en el hueco del interruptor Opto.
Pulsa 'ir' y mientras el husillo está moviendo, pon el papel en el Opto. El husillo debe detenerse inmediatamente. Repite este proceso hasta que se sientas seguro de que realmente funciona bien.
Una vez que seas satisfecho, es el momento de comprobar el funcionamiento del eje Z.

Conecta el comparador micro al tornillo de banco (algo pesado e inmóvil). Ajusta la punta del medidor en el trineo.
Ahora, mueve el trineo 1 mm hacia el medidor. Verifica con el calibrador que cuando se le da la orden de mover 1mm, realmente se mueve 1mm. Repite este proceso hasta que estés seguro que cuando quieres que el trineo se mueva una distancia específica, lo hace. También puedes verificar distancias más grandes con tus calibradores.

Como resultado, calculamos que podíamos repetir una medida de 0,01mm ±0.003 mm, así que puedo decir que tenemos un eje Z con una precisión de 0,01 mm.

Una vez que seas feliz, puedes ensamblar de nuevo toda la impresora.
Ahora es el momento de ajustar la altura de la posición inicial, ésta será también la posición de inicio para cada impresión.
Baja la plataforma de construcción en el tanque, con la hoja de papel de impresión entre la ventana de construcción y la plataforma.
Ten mucho cuidado--este es un paso muy importante.
Mueve la plataforma abajo mientras mueves el papel hasta que sientas que el papel se engancha entre la plataforma y la ventana. Esta es la posición de inicio ideal.
No te olvides de asegurar de que cada cosa se mueve en la dirección correcta.

Lo que hicimos aquí es pegar el Opto a una tira de aluminio que luego pegamos a la pilar-Z.
Lo bueno de estos perfiles de aluminio es que puedes insertar una tuerca T y moverla hacia arriba y abajo para encontrar la posición correcta.
En la plataforma/el trineo, montamos otra tira de aluminio como una especie de dedo.
Con un poco de doblamiento manual, nos aseguramos que el dedo pasaba por el centro del Opto.
Ahora, cuando el opto está abierta, la luz está verde (tiene un indicador LED adentro), y cuando está cerrado/bloqueado el LED se apaga.
Cuando la plataforma se encuentre en la posición de inicio ideal, mueve el Opto arriba hasta que el LED se apague. En nuestro caso, se atenuó pero no se apagó por completo.
Más vale prevenir que curar.
Alza la plataforma hasta poder quitar el tanque.
Remueve el tanque y da la orden de 'posición de inicio'. La plataforma ahora debe moverse en la dirección de la posición de inicio y frenarse el momento en que el dedo está a mitad de camino en el Opto.
Una vez que estés satisfecho, reinstala el tanque y repite la prueba.

Si todo salió bien, ya estás listo para imprimir, en cuanto montes un buen refugio de luz.

Step 17: La Caja

De haber construido la impresora, todavía tenemos que protegerla de toda la luz ambiente. Sobre todo, la luz del día no es amigo de la entraña de nuestra impresora. Pero también el polvo, el pelo de mascotas, etc se debe mantener lejos de nuestra impresora. Esto significa que necesitamos poner la impresora en un lugar cerrado y seguro.
Elegimos un recinto muy sencillo: una caja de madera con una puerta y una ventana para observar el funcionamiento de la impresora.

Materiales:
Hoja de madera de 12 mm de espesor (yo tenía un poco de madera aglomerada)
Dos bisagras pequeñas

8 tornillos de madera de 12 mm de largo

1 pomo pequeño
Ventilador de ordenador de 80mm (12V)
Pegamento en barra
Pintura en aerosol de negro mate
Pintura blanca (este proyecto es muy útil para usar esas latas de pintura blanca extras)
Ventana de acrílico rojo
Cable conductor (negro y rojo)

Herramientas:
Lápiz
Cinta métrica
Regla
Sierra de calar
Pistola termoencoladora
Brocha
Mordazas cuadradas
Taladro

Esto es realmente se trata de construcción de 4 horas; no es la cosa más bonita que he hecho, pero funciona. Es muy importante tener en cuenta que la función principal de la caja es mantener fuera la luz ambiental. La impresora funciona por curar la resina con luz de una longitud de onda de menos de 500 nm. De modo que queremos mantener fuera de nuestra caja todo el espectro desde amarillo hasta los rayos UV. Esto limita en gran medida la elección de las ventanas que se pueden usar.
Nuestra ventana la pedimos de " Kunststofshop". Este es un sitio holandés pero estoy seguro de que enviarán a cualquier lugar. Utilizamos Fluor rojo--es un material que se ve impresionante en cualquier cosa. Otra ventaja de materiales fluorescentes es que son absorbe muy bien los rayos UV. Esto se debe a que el colorante fluorescente absorbe luz de longitud de onda corta y la convierte en luz de una longitud de onda más larga.

Ensamblar:
Corta todos los materiales a la medida con la sierra de calar (ve los dibujos). Ten cuidado al cortar el agujero de la ventana si usas la madera aglomerada. Siempre recomiendo perforar y cortar los grandes agujeros antes de cortar los contornos, para que puedas aprovechar la resistencia del material antes de que este se debilite.
Ensambla la caja con la pistola termoencoladora. La frase más usada en Flitetest "aplica una gota de pegamento"
Una vez que el pegamento se haya enfriado, puedes pintar la caja y la puerta con un color de tu elección. No te olvides de probar encajar la puerta antes de hacer la pintura vigorosa.

Mientras que la pintura se seca, puedes hacer las dos trampas de luz. Una atrapará la luz que puede entrar a través del ventilador y la otra atrapará la luz que puede entrar a través del agujero de salida de aire. Es muy importante pintar negro el interior de las dos trampas de luz. Esto hará que la luz que entre acabe absorbida y no reflejada; es decir, que sea atrapada.

Pinté toda la caja blanca, el exterior de la trampas de luz blanco, y el interior de las trampas de luz negro mate. El negro brillante refleja la luz un poco más debido a su superficie brillante. Después de secarse toda la pintura, instalé el ventilador en la trampa de luz más grande y luego inserté las trampas de luz en sus lugares.
A continuación, pegué la ventana de acrílico en la parte interior de la puerta con una generosa cantidad de pegamento caliente. La puerta encaja bien en el agujero. Así que instalé la puerta en el agujero, medido 1 cm de la parte superior e inferior, y instalé directamente las bisagras. Olvidé por completo el pomo, de lo que me di cuenta después de instalar las bisagras. Esto significó que tuve que usar mis uñas para hacer palanca y abrir la puerta. Usé el taladro para perforar un agujero de 5 mm a través de la puerta, y instalé el pomo.

Yo aconsejaría que pongas algunos cables conductores, uno negro y uno rojo, en el ventilador antes de pegarlo en su lugar. Con mi enorme entusiasmo me enteré de este error cuando quise conectar el ventilador a la fuente de alimentación. Y tuve que meter las manos en la caja y conectar los cables en un espacio muy estrecho.

Step 18: Resinas 3d

Al emprender este proyecto, no sabía nada de resinas 3D, pero pronto me di cuenta de que se tratan de su propio mundo.
Así que ahora voy a hacer el tema la injusticia de tratar de poner todo que he aprendido hasta ahora en una sola página. Espero escribir un instructable más detallado sobre este tema en las próximas semanas. Estos son sólo algunos conceptos básicos y mis conclusiones.

Por lo que he entendido hasta ahora, cualquier resina que se usa para hacer plástico podría utilizarse como una resina de curado UV. Esto incluye, acrílicos, epoxis, uretanos, poliésteres, siliconas, etc etc. Es más fácil de conseguir es el acrílico.
Muchas de estas resinas tienen componentes volátiles, que se llaman componentes orgánicos volátiles o COV. Es mejor no usar las resinas que contienen muchos COV, o utilizarlas solo en áreas bien ventiladas. Es importante que no expongas a tí, ni a tu familia, a estos productos químicos nocivos, a menos que, por supuesto, ventiles el sistema hacia el exterior o que instales filtros de carbón adecuados.
Para nosotros, esto simplemente significa que vamos a intentar no usar los poliésteres.

El objetivo ahora es encontrar algunos material parecidos al ABS cuando este está totalmente curado. Empezamos por pedir algunos materiales de Spot-A Materiales. Estos chicos se encuentran en España. Ya que estamos en Holanda, esto es más fácil que pedir materiales del otro lado del charco. Alrededor de 80 € por litro, los son bastante razonables, y aun afirman haber desarrollado sus materiales en el creador B9.

Por ahora utilizamos:
Spot General Purpose (GP)
Spot Hard and Tough (HT)

Spot General Purposes:
Elegimos este como nuestro primer material de ensayo. También, porque elegimos el subtipo ya mezclado con un colorante, cuando llegó el frasco, nos dimos cuenta de que en Spot-A se usan pigmentos. Personalmente no prefiero los pigmentos para estos tipos de aplicaciones. Dado que la resina tiene una viscosidad baja, el pigmento empieza a juntarse, y se precipita en la parte inferior del frasco. Agítalo bien antes de usarlo, como se dice en el frasco. Agitar causa la formación de espuma en la resina, por lo tanto debes agitarlo durante 5 min y luego, dejarlo durante 30 min para que se disipe le espuma. Esto también significa que no se puede dejar la resina en la bandeja durante la noche.
El colorante controla la velocidad de polimerización de la resina mediante la absorción de la luz de una manera controlada. Lo que significa que necesitas que el pigmento se distribuye homogéneamente por toda la resina para controlar bien la formación de la capas.

El curado de este material es sencillo y rápido. Usamos 4 segundos por una capa de 0,1 mm, que resulta en una velocidad de construcción de 50 mm por hora, más o menos. Una velocidad increíble que hace que nuestra impresora sea casi dos veces más rápida que cualquier otra.

Esta resina también tiene una viscosidad baja, lo que es bueno. Una resina de viscosidad más baja es mejor por que significa que la resina puede fluir más fácil alrededor de tu proyecto y entre la plataforma de construcción y la ventana del tanque. Además, tener una baja viscosidad hará el soltarlo más fácil también. Cuando tu proyecto imprimido se quita de la ventana del tanque, la resina no curado fluirá en el vacío resultante.

Yo diría que esta resina encoge mucho. Hasta ahora no tengo mucho al que comparar esta resina, pero voy a seguir investigando otras.

Puedes poner estos tiempos de curar en el Taller de Creación (Creation Workshop).

Proveedores de resina:

Http :/ / www.spotamaterials.com un precio muy razonable, un buen servicio (la pedí hace unos pocos días).
Http :/ / bucktownpolymers.com una variedad muy amplia de resinas de curado, también para un precio razonable, pero no dispuestos a enviarme menos de un galón.
Http :/ / www.buy3dink.com vende el monómero de materiales comer-A.
www.solarez.com (gracias Orngrimm)
www.makerjuice.com (gracias Dizingof y Andersonta)
También encontré un proveedor de resina que tiene mucho contenido renovable.
www.dragoncraft.com

Step 19: Impresión 3D

Print, Print, Print
Después de semanas de construcción, la medición, el ajuste, la construcción, el ajuste y la medición. Finalmente el momento de imprimir algo.
Empezamos pequeña con un mini Tardis (de Doctor Who) para imprimir pequeñas vasijas y la Torre Eiffel. La tour Eiffel, siendo el más espectacular, o al menos reconocibles he maltratado por un grupo de gente y ahora se ve horrible.
Todo el mundo va a querer tocar sus impresiones, se advirtió.

Usted necesitará:
Guantes
Etanol
Toallas de papel

He aquí cómo funciona.
Encontrar un modelo de Thingiverse o grabcad y descargar el modelo STL.
Cargue el modelo de taller de la Creación, la escala, el centro y poner en la plataforma de generación.
Es así de fácil (Steve si estás leyendo esto, usted es impresionante!)
Slice y la impresión.

Una vez que haya terminado la impresión, mueva el escenario un poco más hasta que su obra maestra es claro de la resina y por encima de los muros de la impresora. Retire la plataforma de construcción y enjuáguese la pieza de trabajo con un poco de etanol limpio. Una vez limpia, lo puso al sol para curar por completo, a 10 minutos es suficiente.

Gracias por leer, espero que haya disfrutado de este instructivo y ahora se sienten inspirados para construir su propia impresora 3D.

Step 20: Reconocimientos Y FAQ

Me gustaría dar las gracias a todos los cuerpos por su ayuda.
Me gustaría dar las gracias al mundo y a Google por dar tanta información de forma gratuita; la comunidad digital es impresionante.
Me gustaría dar las gracias a Chanil Budel por todos los diseños y un sinfín de horas de CAD.
Me gustaría dar las gracias a Steve Hernandez por el software.
Me gustaría dar las gracias a Asahi Chemicals, Dow Corning y Dupond por la ayuda con el vidrio y los recubrimientos
Me gustaría dar las gracias a los chicos de Phillips por prestarme el acceso a algunos de sus materiales frescos
Y me gustaría dar las gracias a mi novia por dejar que yo convirtiese el salón en un taller durante meses; Bebé, eres impresionante también!

He entrado en este instructivo para el concurso Epílogo porque podíamos realmente fácil una grabadora láser. Queremos hacer señales frescas y etiquetas, acrílicos corte, hacer plegables laser, tomar mejores piezas de lámina de plástico, mejorar nuestra impresora 3D, hacer moldes de galletas. Las opciones son simplemente interminables. Y, por supuesto, nos volveríamos a hacer una cantidad infinita de Instructables!
Por favor, vote por nosotros!

He decidido poner en un pequeño FAQ, ya que hay algunas cuestiones que siguen ansias regresar

Preguntas más frecuentes
¿Cuánto ha costado la impresora?
Alrededor de 1750 euro en los materiales.

¿Qué tal una lista de materiales?
No hay lista de materiales para este proyecto. Esto se debe, por ejemplo, tengo los perfiles de hace mucho tiempo de un colega mío. Ni idea de cuánto cuestan estos por lo que hizo una estimación del coste total. Lo mismo va para el tablero de viruta, éste llegó a partir del material de embalaje de nuestra torno. Las ventanas de vidrio que recibí de un amigo que trabaja en el laboratorio de investigación de Phillips. Hoja de aluminio, que tenía cierta de un viejo proyecto y tiene un poco más de un amigo. Al lado de que metimos la pata un par de veces y utilizamos un poco más material de lo que sería estrictamente necesario. Además de que la impresora no está hecho todavía, funcionales sí, perfeccionar aún no. Así que lo mejor que puedo hacer por usted, por ahora es estimar cuánto costaría esta versión.

¿Cuánto tiempo le toma para construirlo?
En algún momento entre 1000 y 1500 hrs.

¿Cuánto ha costado la resina?
Compruebe detectar un material para los últimos precios, gastamos alrededor de 90 euros / L gastos de envío incluidos.
Pedí 1 litro de jugo de máquina, me dieron un descuento muy bonito, pero normalmente sería 45usd más gastos de envío.

Está terminado el proyecto?
No. No por el momento, vamos a seguir adelante hasta que tengamos un producto que está listo para el uso en casa día.

¿Cuándo espera tener listos V2?
En aproximadamente 3 meses (hoy es 21-julio-2013)

¿Dónde puedo estar al día de todo progreso?
Por ahora usamos facebook como nuestro eje central.

¿Dónde están las películas de la impresora en la acción, he estado esperando desde hace una semana?
Estoy trabajando en ello, estoy trabajando en ello. Lo siento mucho para mantener a todos esperando. Estoy trabajando en ello. En realidad, yo he estado trabajando en nuevos recubrimientos para la cuenca para luego escribir un instructable acerca. Se trata de un montón de prueba y error, y pone la impresora fuera de comisión para la impresión en serio. Hasta ahora he probado un spray de revestimiento de PTFE (que no funcionó muy bien), un laminado de PTFE (increíble pero viene de bastante rápido y es un dolor de aplicar), dos tipos de silicona (3builds tanto frío, pero después se pega a la resina) y algunas otras cosas.
Espero ser capaz de publicar una película en algún lugar la próxima semana (hoy es 21 de julio de 2013).

Como experto Qué necesito para ser construir esto?
En una escala de 1 a 10, siendo 1 usted tiene problemas para reemplazar una bombilla, 10 se ha enviado algo en el espacio. Yo diría que 8.
si usted lee este instructivo cuidadosamente tal vez un nivel de habilidad 7.

Step 21: Película

Mi primer timelapse de una sesión de impresión.
Una vez que me las he arreglado para hacer un video más bonito me lo puso en la primera página.